用于超特高压变压器的绝缘压环及其生产工艺的制作方法
专利名称：用于超特高压变压器的绝缘压环及其生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及电气绝缘件生产制造领域，特别是一种用于超特高压变压器的绝缘压环及其生产工艺。
背景技术：
通常的超高压变压器的额定电压均在350KV至500KV，而特高压变压器的额定电压均在750KV和750KV以上。绝缘压环装配于变压器的端部，因此，其绝缘性能对变压器的使用寿命影响很大，其制造工艺非常重要，要确保绝缘性能达到超特高压变压器的耐压要求。
发明内容
本发明的目的在于针对背景技术中所述的现有的用于超特高压变压器的绝缘压环存在的耐压性能较低的问题，提供一种能够解决前述问题的用于超特高压变压器的绝缘压环及其生产工艺。实现本发明的目的的技术方案如下
一种用于超特高压变压器的绝缘压环的生产工艺，其包括如下步骤
步骤I、选用高密度纸板和酚醛胶，纸板厚度根据成品的厚度要求选定；
步骤2、根据产品尺寸要求，将高密度纸板剪切成多个单板，剪切时留好一定的加工余量，单板边缘不能有毛刺、切屑，单板上不能有脏斑、污迹等异物；
步骤3、用垫条将多个单板间隔开叠放在架台上，垫条的长度要大于单板的尺寸；
步骤4、将单板连同架台一起送入真空罐干燥，入罐前，真空罐内的温度不高于环境温度10°C，真空罐加热至55°C 65°C时，开始抽真空，直至真空罐内气压降至667Pa—下，并保持，继续加热至70°C 80°C，保持该温度14小时以上，停止加热，并继续抽真空120分钟，同时降低真空罐内温度，破真空，取出单板及架台，这时，取出的单板的水分含量控制在2. 0%以下；
步骤5、取出的单板放置在干燥阴凉的环境中，温度在55°C以下，手感不发烫时即可立即刷胶，单个单板刷胶过程必须在150分钟内完成，不能及时上胶的单板需用棉布外加薄膜整体包裹，并放置干燥剂，刷胶时打开包裹进行刷胶，打开包裹后刷胶过程也必须在150分钟内完成，如单板包裹后放置时间超过6小时，需重复步骤4中的干燥过程；
步骤6、将步骤5中刷胶完成的单板叠积在一起，叠积时要保证厚度平衡，叠积时，要间隔翻转调整，减少单板厚度偏差的累积，叠积完成后用G形夹夹紧，复查单板叠积后纸板的厚度，如有偏差，需要及时调整；
步骤7、热压装置温度在60°C时，将步骤6中叠积好的纸板装入热压装置中，装料要在最短的时间内完成，装料完毕后快速升压加温，压力上升至I. OMPa I. 5 MPa,同时温度快速上升至110°C 120°C，对产品进行预压、加热、排气，排气时间根据层压纸板厚度而定，通常为5min 30min,压机合板至预压结束总时间不能超过I小时,排气结束后5min内立即升压至产品规定的压力4MPa 6MPa，进入保温保压阶段；
步骤8、保温保压阶段，产品热压温度为125°C 135°C，根据层压纸板厚度要求，保温保压阶段的时间为30min 400min，结束后，检测胶水是否已经完全固化，胶水完全固化后，在保压状态下冷却，冷却时间大于6小时，温度降至48°C以下时，将层压板从热压装置中取出，取出后，立即用多个G形夹将其夹紧，防止其变形；
步骤9、层压板取出后，先在无振动条件下静放2-3天，然后对其进行车加工，使其尺寸符合成品尺寸要求，车加工结束后，在车加工部位涂石蜡，石蜡层厚度常温下为O. Imm O. 3mm,完成后用保鲜膜外加一层塑料薄膜对其进行密封包装。一种用上述生产工艺生产的超特高压变压器的绝缘压环，其为若干层的环形纸板压合而成，纸板上设置有油道孔，油道孔分布在环形纸板上不同半径的同心圆上，油道孔的底部不贯通。为了便于通入绝缘油，所述的油道孔的顶端设置有直径较大的通油口。·为了防止尖角处发生击穿，所述的绝缘压环内侧孔的上下两端面以及绝缘压环外侧上下两端面上都设置有倒角。本发明的用于超特高压变压器的绝缘压环生产工艺，严格控制整个生产过程，防止金属导电粒子对成品绝缘压环造成的影响，在压合前，必须确保单板的干燥，压合过程中，要确保纸板紧密结合在一起，压合后要确保纸板不开裂、不断层，加工时，还要防止绝缘板的潮湿，通过严格控制上述工艺过程，加工制得的绝缘纸板绝缘性得到了大幅度的提高，层间结构致密，成品合格率高，不会发生开裂、断层等问题，产品质量得到了提高。绝缘压环上的油道孔为盲孔，在使用时，可以使绝缘油浸润绝缘纸，提高其绝缘性能。
图I为绝缘压环的结构示意 图2为绝缘压环的截面示意 图中，I为环形纸板,2为油道孔,3为通油口。
具体实施例方式下面结合附图I和图具体实施方式
对本发明进行详细的阐明
实施例I
一种用于超特高压变压器的绝缘压环的生产工艺，其包括如下步骤
步骤I、选用高密度纸板和酚醛胶，纸板厚度根据成品的厚度要求选定；
步骤2、根据产品尺寸要求，将高密度纸板剪切成多个单板，剪切时留好一定的加工余量，单板边缘不能有毛刺、切屑，单板上不能有脏斑、污迹等异物；
步骤3、用垫条将多个单板间隔开叠放在架台上，垫条的长度要大于单板的尺寸；
步骤4、将单板连同架台一起送入真空罐干燥，入罐前，真空罐内的温度不高于环境温度10°C，真空罐加热至55°C 65°C时，开始抽真空，直至真空罐内气压降至667Pa—下，并保持，继续加热至70°C 80°C，保持该温度14小时以上，停止加热，并继续抽真空120分钟，同时降低真空罐内温度，破真空，取出单板及架台，这时，取出的单板的水分含量控制在2. 0%以下；步骤5、取出的单板放置在干燥阴凉的环境中，温度在55°C以下，手感不发烫时即可立即刷胶，单个单板刷胶过程必须在150分钟内完成，不能及时上胶的单板需用棉布外加薄膜整体包裹，并放置干燥剂，刷胶时打开包裹进行刷胶，打开包裹后刷胶过程也必须在150分钟内完成，如单板包裹后放置时间超过6小时，需重复步骤4中的干燥过程；
步骤6、将步骤5中刷胶完成的单板叠积在一起，叠积时要保证厚度平衡，叠积时，要间隔翻转调整，减少单板厚度偏差的累积，叠积完成后用G形夹夹紧，复查单板叠积后纸板的厚度，如有偏差，需要及时调整；
步骤7、热压装置温度在60°C时，将步骤6中叠积好的纸板装入热压装置中，装料要在最短的时间内完成，装料完毕后快速升压加温，压力上升至I. OMPa I. 5 MPa,同时温度快速上升至110°C 120°C，对产品进行预压、加热、排气，排气时间根据层压纸板厚度而定，通常为5min 30min,压机合板至预压结束总时间不能超过I小时,排气结束后5min内立即升压至产品规定的压力4MPa 6MPa，进入保温保压阶段；
步骤8、保温保压阶段，产品热压温度为125°C 135°C，根据层压纸板厚度要求，保温保压阶段的时间为30min 400min，结束后，检测胶水是否已经完全固化，胶水完全固化 后，在保压状态下冷却，冷却时间大于6小时，温度降至48°C以下时，将层压板从热压装置中取出，取出后，立即用多个G形夹将其夹紧，防止其变形；
步骤9、层压板取出后，先在无振动条件下静放2-3天，然后对其进行车加工，使其尺寸符合成品尺寸要求，车加工结束后，在车加工部位涂石蜡，石蜡层厚度常温下为O. Imm O. 3mm,完成后用保鲜膜外加一层塑料薄膜对其进行密封包装。实施例2
如图I和图2中所示，一种用上述生产工艺生产的超特高压变压器的绝缘压环，其为若干层的环形纸板I压合而成，纸板上设置有油道孔2，油道孔2分布在环形纸板I上不同半径的同心圆上，油道孔2的底部不贯通。为了便于通入绝缘油，所述的油道孔2的顶端设置有直径较大的通油口 3。为了防止尖角处发生击穿，所述的绝缘压环内侧孔的上下两端面以及绝缘压环外侧上下两端面上都设置有倒角。
权利要求
1.一种用于超特高压变压器的绝缘压环的生产工艺，其特征在于其包括如下步骤 步骤I、选用高密度纸板和酚醛胶，纸板厚度根据成品的厚度要求选定； 步骤2、根据产品尺寸要求，将高密度纸板剪切成多个单板，剪切时留好一定的加工余量，单板边缘不能有毛刺、切屑，单板上不能有脏斑、污迹等异物； 步骤3、用垫条将多个单板间隔开叠放在架台上，垫条的长度要大于单板的尺寸； 步骤4、将单板连同架台一起送入真空罐干燥，入罐前，真空罐内的温度不高于环境温度10°C，真空罐加热至55°C 65°C时，开始抽真空，直至真空罐内气压降至667Pa—下，并保持，继续加热至70°C 80°C，保持该温度14小时以上，停止加热，并继续抽真空120分钟，同时降低真空罐内温度，破真空，取出单板及架台，这时，取出的单板的水分含量控制在2.0%以下； 步骤5、取出的单板放置在干燥阴凉的环境中，温度在55°C以下，手感不发烫时即可立即刷胶，单个单板刷胶过程必须在150分钟内完成，不能及时上胶的单板需用棉布外加薄膜整体包裹，并放置干燥剂，刷胶时打开包裹进行刷胶，打开包裹后刷胶过程也必须在150分钟内完成，如单板包裹后放置时间超过6小时，需重复步骤4中的干燥过程； 步骤6、将步骤5中刷胶完成的单板叠积在一起，叠积时要保证厚度平衡，叠积时，要间隔翻转调整，减少单板厚度偏差的累积，叠积完成后用G形夹夹紧，复查单板叠积后纸板的厚度，如有偏差，需要及时调整； 步骤7、热压装置温度在60°C时，将步骤6中叠积好的纸板装入热压装置中，装料要在最短的时间内完成，装料完毕后快速升压加温，压力上升至I. OMPa I. 5 MPa,同时温度快速上升至110°C 120°C，对产品进行预压、加热、排气，排气时间根据层压纸板厚度而定，通常为5min 30min,压机合板至预压结束总时间不能超过I小时,排气结束后5min内立即升压至产品规定的压力4MPa 6MPa，进入保温保压阶段； 步骤8、保温保压阶段，产品热压温度为125°C 135°C，根据层压纸板厚度要求，保温保压阶段的时间为30min 400min，结束后，检测胶水是否已经完全固化，胶水完全固化后，在保压状态下冷却，冷却时间大于6小时，温度降至48°C以下时，将层压板从热压装置中取出，取出后，立即用多个G形夹将其夹紧，防止其变形； 步骤9、层压板取出后，先在无振动条件下静放2-3天，然后对其进行车加工，使其尺寸符合成品尺寸要求，车加工结束后，在车加工部位涂石蜡，石蜡层厚度常温下为O. Imm O.3mm,完成后用保鲜膜外加一层塑料薄膜对其进行密封包装。
2.一种用上述生产工艺生产的超特高压变压器的绝缘压环，其特征在于其为若干层的环形纸板压合而成，纸板上设置有油道孔，油道孔分布在环形纸板上不同半径的同心圆上，油道孔的底部不贯通。
3.根据权利要求2所述的绝缘压环，其特征在于所述的油道孔的顶端设置有直径较大的通油口。
4.根据权利要求2所述的绝缘压环，其特征在于所述的绝缘压环内侧孔的上下两端面以及绝缘压环外侧上下两端面上都设置有倒角。
全文摘要
本发明公开了一种用于超特高压变压器的绝缘压环及其生产工艺，工艺过程主要包括单板的初加工、单板干燥、压合、压合后的静放和加工等工艺步骤，本发明的超特高压变压器的绝缘压环的生产工艺通过严格控制绝缘压环的生产过程，提高了绝缘压环的质量，提高了绝缘压环的耐压能力，绝缘压环结构致密，不会发生开裂断层等问题，提高了产品的成品合格率。
文档编号H01F27/00GK102930948SQ20121045856
公开日2013年2月13日 申请日期2012年11月15日 优先权日2012年11月15日
发明者俞英忠 申请人:常州市英中电气有限公司
技术领域：
本发明涉及电气绝缘件生产制造领域，特别是一种用于超特高压变压器的绝缘压环及其生产工艺。
背景技术：
通常的超高压变压器的额定电压均在350KV至500KV，而特高压变压器的额定电压均在750KV和750KV以上。绝缘压环装配于变压器的端部，因此，其绝缘性能对变压器的使用寿命影响很大，其制造工艺非常重要，要确保绝缘性能达到超特高压变压器的耐压要求。
发明内容
本发明的目的在于针对背景技术中所述的现有的用于超特高压变压器的绝缘压环存在的耐压性能较低的问题，提供一种能够解决前述问题的用于超特高压变压器的绝缘压环及其生产工艺。实现本发明的目的的技术方案如下
一种用于超特高压变压器的绝缘压环的生产工艺，其包括如下步骤
步骤I、选用高密度纸板和酚醛胶，纸板厚度根据成品的厚度要求选定；
步骤2、根据产品尺寸要求，将高密度纸板剪切成多个单板，剪切时留好一定的加工余量，单板边缘不能有毛刺、切屑，单板上不能有脏斑、污迹等异物；
步骤3、用垫条将多个单板间隔开叠放在架台上，垫条的长度要大于单板的尺寸；
步骤4、将单板连同架台一起送入真空罐干燥，入罐前，真空罐内的温度不高于环境温度10°C，真空罐加热至55°C 65°C时，开始抽真空，直至真空罐内气压降至667Pa—下，并保持，继续加热至70°C 80°C，保持该温度14小时以上，停止加热，并继续抽真空120分钟，同时降低真空罐内温度，破真空，取出单板及架台，这时，取出的单板的水分含量控制在2. 0%以下；
步骤5、取出的单板放置在干燥阴凉的环境中，温度在55°C以下，手感不发烫时即可立即刷胶，单个单板刷胶过程必须在150分钟内完成，不能及时上胶的单板需用棉布外加薄膜整体包裹，并放置干燥剂，刷胶时打开包裹进行刷胶，打开包裹后刷胶过程也必须在150分钟内完成，如单板包裹后放置时间超过6小时，需重复步骤4中的干燥过程；
步骤6、将步骤5中刷胶完成的单板叠积在一起，叠积时要保证厚度平衡，叠积时，要间隔翻转调整，减少单板厚度偏差的累积，叠积完成后用G形夹夹紧，复查单板叠积后纸板的厚度，如有偏差，需要及时调整；
步骤7、热压装置温度在60°C时，将步骤6中叠积好的纸板装入热压装置中，装料要在最短的时间内完成，装料完毕后快速升压加温，压力上升至I. OMPa I. 5 MPa,同时温度快速上升至110°C 120°C，对产品进行预压、加热、排气，排气时间根据层压纸板厚度而定，通常为5min 30min,压机合板至预压结束总时间不能超过I小时,排气结束后5min内立即升压至产品规定的压力4MPa 6MPa，进入保温保压阶段；
步骤8、保温保压阶段，产品热压温度为125°C 135°C，根据层压纸板厚度要求，保温保压阶段的时间为30min 400min，结束后，检测胶水是否已经完全固化，胶水完全固化后，在保压状态下冷却，冷却时间大于6小时，温度降至48°C以下时，将层压板从热压装置中取出，取出后，立即用多个G形夹将其夹紧，防止其变形；
步骤9、层压板取出后，先在无振动条件下静放2-3天，然后对其进行车加工，使其尺寸符合成品尺寸要求，车加工结束后，在车加工部位涂石蜡，石蜡层厚度常温下为O. Imm O. 3mm,完成后用保鲜膜外加一层塑料薄膜对其进行密封包装。一种用上述生产工艺生产的超特高压变压器的绝缘压环，其为若干层的环形纸板压合而成，纸板上设置有油道孔，油道孔分布在环形纸板上不同半径的同心圆上，油道孔的底部不贯通。为了便于通入绝缘油，所述的油道孔的顶端设置有直径较大的通油口。·为了防止尖角处发生击穿，所述的绝缘压环内侧孔的上下两端面以及绝缘压环外侧上下两端面上都设置有倒角。本发明的用于超特高压变压器的绝缘压环生产工艺，严格控制整个生产过程，防止金属导电粒子对成品绝缘压环造成的影响，在压合前，必须确保单板的干燥，压合过程中，要确保纸板紧密结合在一起，压合后要确保纸板不开裂、不断层，加工时，还要防止绝缘板的潮湿，通过严格控制上述工艺过程，加工制得的绝缘纸板绝缘性得到了大幅度的提高，层间结构致密，成品合格率高，不会发生开裂、断层等问题，产品质量得到了提高。绝缘压环上的油道孔为盲孔，在使用时，可以使绝缘油浸润绝缘纸，提高其绝缘性能。
图I为绝缘压环的结构示意 图2为绝缘压环的截面示意 图中，I为环形纸板,2为油道孔,3为通油口。
具体实施例方式下面结合附图I和图具体实施方式
对本发明进行详细的阐明
实施例I
一种用于超特高压变压器的绝缘压环的生产工艺，其包括如下步骤
步骤I、选用高密度纸板和酚醛胶，纸板厚度根据成品的厚度要求选定；
步骤2、根据产品尺寸要求，将高密度纸板剪切成多个单板，剪切时留好一定的加工余量，单板边缘不能有毛刺、切屑，单板上不能有脏斑、污迹等异物；
步骤3、用垫条将多个单板间隔开叠放在架台上，垫条的长度要大于单板的尺寸；
步骤4、将单板连同架台一起送入真空罐干燥，入罐前，真空罐内的温度不高于环境温度10°C，真空罐加热至55°C 65°C时，开始抽真空，直至真空罐内气压降至667Pa—下，并保持，继续加热至70°C 80°C，保持该温度14小时以上，停止加热，并继续抽真空120分钟，同时降低真空罐内温度，破真空，取出单板及架台，这时，取出的单板的水分含量控制在2. 0%以下；步骤5、取出的单板放置在干燥阴凉的环境中，温度在55°C以下，手感不发烫时即可立即刷胶，单个单板刷胶过程必须在150分钟内完成，不能及时上胶的单板需用棉布外加薄膜整体包裹，并放置干燥剂，刷胶时打开包裹进行刷胶，打开包裹后刷胶过程也必须在150分钟内完成，如单板包裹后放置时间超过6小时，需重复步骤4中的干燥过程；
步骤6、将步骤5中刷胶完成的单板叠积在一起，叠积时要保证厚度平衡，叠积时，要间隔翻转调整，减少单板厚度偏差的累积，叠积完成后用G形夹夹紧，复查单板叠积后纸板的厚度，如有偏差，需要及时调整；
步骤7、热压装置温度在60°C时，将步骤6中叠积好的纸板装入热压装置中，装料要在最短的时间内完成，装料完毕后快速升压加温，压力上升至I. OMPa I. 5 MPa,同时温度快速上升至110°C 120°C，对产品进行预压、加热、排气，排气时间根据层压纸板厚度而定，通常为5min 30min,压机合板至预压结束总时间不能超过I小时,排气结束后5min内立即升压至产品规定的压力4MPa 6MPa，进入保温保压阶段；
步骤8、保温保压阶段，产品热压温度为125°C 135°C，根据层压纸板厚度要求，保温保压阶段的时间为30min 400min，结束后，检测胶水是否已经完全固化，胶水完全固化 后，在保压状态下冷却，冷却时间大于6小时，温度降至48°C以下时，将层压板从热压装置中取出，取出后，立即用多个G形夹将其夹紧，防止其变形；
步骤9、层压板取出后，先在无振动条件下静放2-3天，然后对其进行车加工，使其尺寸符合成品尺寸要求，车加工结束后，在车加工部位涂石蜡，石蜡层厚度常温下为O. Imm O. 3mm,完成后用保鲜膜外加一层塑料薄膜对其进行密封包装。实施例2
如图I和图2中所示，一种用上述生产工艺生产的超特高压变压器的绝缘压环，其为若干层的环形纸板I压合而成，纸板上设置有油道孔2，油道孔2分布在环形纸板I上不同半径的同心圆上，油道孔2的底部不贯通。为了便于通入绝缘油，所述的油道孔2的顶端设置有直径较大的通油口 3。为了防止尖角处发生击穿，所述的绝缘压环内侧孔的上下两端面以及绝缘压环外侧上下两端面上都设置有倒角。
权利要求
1.一种用于超特高压变压器的绝缘压环的生产工艺，其特征在于其包括如下步骤 步骤I、选用高密度纸板和酚醛胶，纸板厚度根据成品的厚度要求选定； 步骤2、根据产品尺寸要求，将高密度纸板剪切成多个单板，剪切时留好一定的加工余量，单板边缘不能有毛刺、切屑，单板上不能有脏斑、污迹等异物； 步骤3、用垫条将多个单板间隔开叠放在架台上，垫条的长度要大于单板的尺寸； 步骤4、将单板连同架台一起送入真空罐干燥，入罐前，真空罐内的温度不高于环境温度10°C，真空罐加热至55°C 65°C时，开始抽真空，直至真空罐内气压降至667Pa—下，并保持，继续加热至70°C 80°C，保持该温度14小时以上，停止加热，并继续抽真空120分钟，同时降低真空罐内温度，破真空，取出单板及架台，这时，取出的单板的水分含量控制在2.0%以下； 步骤5、取出的单板放置在干燥阴凉的环境中，温度在55°C以下，手感不发烫时即可立即刷胶，单个单板刷胶过程必须在150分钟内完成，不能及时上胶的单板需用棉布外加薄膜整体包裹，并放置干燥剂，刷胶时打开包裹进行刷胶，打开包裹后刷胶过程也必须在150分钟内完成，如单板包裹后放置时间超过6小时，需重复步骤4中的干燥过程； 步骤6、将步骤5中刷胶完成的单板叠积在一起，叠积时要保证厚度平衡，叠积时，要间隔翻转调整，减少单板厚度偏差的累积，叠积完成后用G形夹夹紧，复查单板叠积后纸板的厚度，如有偏差，需要及时调整； 步骤7、热压装置温度在60°C时，将步骤6中叠积好的纸板装入热压装置中，装料要在最短的时间内完成，装料完毕后快速升压加温，压力上升至I. OMPa I. 5 MPa,同时温度快速上升至110°C 120°C，对产品进行预压、加热、排气，排气时间根据层压纸板厚度而定，通常为5min 30min,压机合板至预压结束总时间不能超过I小时,排气结束后5min内立即升压至产品规定的压力4MPa 6MPa，进入保温保压阶段； 步骤8、保温保压阶段，产品热压温度为125°C 135°C，根据层压纸板厚度要求，保温保压阶段的时间为30min 400min，结束后，检测胶水是否已经完全固化，胶水完全固化后，在保压状态下冷却，冷却时间大于6小时，温度降至48°C以下时，将层压板从热压装置中取出，取出后，立即用多个G形夹将其夹紧，防止其变形； 步骤9、层压板取出后，先在无振动条件下静放2-3天，然后对其进行车加工，使其尺寸符合成品尺寸要求，车加工结束后，在车加工部位涂石蜡，石蜡层厚度常温下为O. Imm O.3mm,完成后用保鲜膜外加一层塑料薄膜对其进行密封包装。
2.一种用上述生产工艺生产的超特高压变压器的绝缘压环，其特征在于其为若干层的环形纸板压合而成，纸板上设置有油道孔，油道孔分布在环形纸板上不同半径的同心圆上，油道孔的底部不贯通。
3.根据权利要求2所述的绝缘压环，其特征在于所述的油道孔的顶端设置有直径较大的通油口。
4.根据权利要求2所述的绝缘压环，其特征在于所述的绝缘压环内侧孔的上下两端面以及绝缘压环外侧上下两端面上都设置有倒角。
全文摘要
本发明公开了一种用于超特高压变压器的绝缘压环及其生产工艺，工艺过程主要包括单板的初加工、单板干燥、压合、压合后的静放和加工等工艺步骤，本发明的超特高压变压器的绝缘压环的生产工艺通过严格控制绝缘压环的生产过程，提高了绝缘压环的质量，提高了绝缘压环的耐压能力，绝缘压环结构致密，不会发生开裂断层等问题，提高了产品的成品合格率。
文档编号H01F27/00GK102930948SQ20121045856
公开日2013年2月13日 申请日期2012年11月15日 优先权日2012年11月15日
发明者俞英忠 申请人:常州市英中电气有限公司
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