生产排配系统及方法
生产排配系统及方法
【专利摘要】本发明提供一种生产排配系统及方法，该方法包括以下步骤：根据每个待选工站的坐标值计算两工站间的距离值；对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值、及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值进行无量纲化处理得到每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值；对上述无量纲化后的值求和得到一边值；及扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的待选工站为最优工站进行输出。本发明的生产排配系统及方法，可提高生产效率。
【专利说明】生产排配系统及方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种生产排配系统及方法。
【背景技术】
[0002]目前，在工业生产的排配过程上，通常的做法是，按照产品的加工顺序架构流水 线，工人分别针对各工站进行作业。而目前生产线上加工产品相同功能的工站通常都存在 多个，虽然这些工站加工方式相同，但是各工站的加工良率却各不相同，而现有加工方式 中，产品加工时都是按工站排列顺序依次进行加工，不管该工站良率是否太低等问题，由此 严重影响生产效率。
【发明内容】
[0003] 本发明的主要目的在于提供一种生产排配系统及方法，旨在解决上述工站排配过 程中出现的问题。
[0004] 本发明用于提供一种生产排配系统，用于对产线内多个待选工站之间的路径进行 优化排配，其中，每个待选工站为生产加工中下一加工流程对应的工站，每个待选工站对应 有坐标值、不良率值、等待处理机台的数量值及传送中待处理机台的数量值，该系统包括： 计算模块，用于根据每个待选工站的坐标值计算每个待选工站与其上一加工流程对应 的工站间的距离值； 无量纲化模块，用于对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处 理机台的数量值、及每个待选工站与其他工站间的距离值进行无量纲化处理得到每个待选 工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值及每个 待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值； 边值生成模块，用于将每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、 传送中待处理机台的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后 的距离值求和得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 工站确定模块，用于扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的 待选工站为最优工站进行输出。
[0005] 本发明还用于提供一种生产排配方法，用于对产线内的多个待选工站之间的路径 进行优化排配，其中，每个待选工站为生产加工中下一加工流程对应的工站，每个待选工站 对应有坐标值、不良率值、等待处理机台的数量值及传送中待处理机台的数量值，其特征在 于：该方法包括以下步骤： 根据每个待选工站的坐标值计算每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距 离值； 对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值、及 每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值进行无量纲化处理得到每个待选 工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值及每个 待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值； 将每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台 的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值进行求和 得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的待选工站为最优工站 进行输出。
[0006] 本发明的生产排配系统及方法，通过对每个待选工站的因素进行综合考虑，以此 局部使用时选择出一个最优的工站以及在全局使用时选择出一条最优化的排配路径来提 高生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0007] 图1为一种生产排配系统的硬件结构图。
[0008] 图2为一种生产排配系统下工站的矩阵式排序图。
[0009] 图3为一种生产排配局部优化的方法流程图。
[0010] 图4为一种生产排配全局优化的方法流程图。
[0011] 主要元件符号说明
【权利要求】
1. 一种生产排配系统，用于对产线内多个待选工站之间的路径进行优化排配，其中，每 个待选工站为生产加工中下一加工流程对应的工站，每个待选工站对应有坐标值、不良率 值、等待处理机台的数量值及传送中待处理机台的数量值，其特征在于：该系统包括： 计算模块，用于根据每个待选工站的坐标值计算每个待选工站与其上一加工流程对应 的工站间的距离值； 无量纲化模块，用于对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处 理机台的数量值、及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值进行无量纲化 处理得到每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机 台的数量值及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值； 边值生成模块，用于将每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、 传送中待处理机台的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后 的距离值求和得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 工站确定模块，用于扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的 待选工站为最优工站进行输出。
2. 如权利要求1所述的生产排配系统，其特征在于：每个待选工站还对应有重测率值 及良率测试时间值，该系统还包括： 生成模块，用于随机为每个待选工站生成一不良率测试时间值，其中，该不良率测试时 间值在〇和每个待选工站的良率测试时间值之内； 该计算模块，还用于对每个待选工站的不良率测试时间值与不良率值进行点积计算得 到一期望值； 该无量纲化模块，还用于对每个待选工站的重测率值及期望值进行无量纲化处理得到 每个待选工站无量纲化后的重测率值及期望值； 该边值生成模块，还用于将每个待选工站无量纲化后的重测率值、期望值、等待处理机 台的数量值、传送中待处理机台的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间 无量纲化后的距离值求和得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 该工站确定模块，还用于调用一预设算法，及利用该预设算法及每个待选工站与其上 一加工流程对应的工站间的的边值来确定用户所选定的起始工站及结束工站间最短的一 条路径，并输出该路径中的对应工站。
3. 如权利要求2所述的生产排配系统，其特征在于：该预设算法为Dijkstra算法，该 工站确定模块根据预设算法确定起始工站到结束工站间最短的一条路径具体为：扫描用户 所选定的起始工站到结束工站之间所有的路径，计算每条扫描到的路径的边值，及比较每 条路径的边值确定一边值最短的路径，并输出该路径中的对应工站。
4. 如权利要求2所述的生产排配系统，其特征在于：该预设算法为Floyd算法。
5. -种生产排配方法，用于对产线内的多个待选工站之间的路径进行优化排配，其中， 每个待选工站为生产加工中下一加工流程对应的工站，每个待选工站对应有坐标值、不良 率值、等待处理机台的数量值及传送中待处理机台的数量值，其特征在于：该方法包括以下 步骤： 根据每个待选工站的坐标值计算每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距 离值； 对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值、及 每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值进行无量纲化处理得到每个待选 工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值及每个 待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值； 将每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台 的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值进行求和 得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的待选工站为最优工站 进行输出。
6.如权利要求5所述的生产排配方法，其特征在于：每个待选工站还对应有重测率值 及良率测试时间值，该方法还包括以下步骤： 随机为每个待选工站生成一不良率测试时间值，其中，该不良率测试时间值在〇和每 个待选工站的良率测试时间值之内； 对每个待选工站的不良率测试时间值与不良率值进行点积计算得到一期望值； 对每个待选工站的重测率值及期望值进行无量纲化处理得到每个待选工站无量纲化 后的重测率值及期望值； 将每个待选工站无量纲化后的重测率值、期望值、等待处理机台的数量值、传送中待处 理机台的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值求 和得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 调用一预设算法，及利用该预设算法及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间 的的边值来确定用户所选定的起始工站及结束工站间最短的一条路径，并输出该路径中的 对应工站。
7·如权利要求6所述的生产排配方法，其特征在于：该预设算法为Di jkstra算法，根 据预设算法确定起始工站到结束工站间最短的一条路径步骤具体为： 扫描用户所选定的起始工站到结束工站之间所有的路径； 计算每条扫描到的路径的边值； 比较每条路径的边值确定一边值最短的路径；及 输出该路径中的对应工站。
8.如权利要求6所述的生产排配方法，其特征在于：该预设算法为F1〇yd算法。
【文档编号】G05B19/418GK104216344SQ201310216042
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2013年6月3日 优先权日:2013年6月3日
【发明者】熊雨凯, 陆欣, 张玉勇, 张欢欢 申请人:富泰华工业（深圳）有限公司, 鸿海精密工业股份有限公司
【专利摘要】本发明提供一种生产排配系统及方法，该方法包括以下步骤：根据每个待选工站的坐标值计算两工站间的距离值；对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值、及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值进行无量纲化处理得到每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值；对上述无量纲化后的值求和得到一边值；及扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的待选工站为最优工站进行输出。本发明的生产排配系统及方法，可提高生产效率。
【专利说明】生产排配系统及方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种生产排配系统及方法。
【背景技术】
[0002]目前，在工业生产的排配过程上，通常的做法是，按照产品的加工顺序架构流水 线，工人分别针对各工站进行作业。而目前生产线上加工产品相同功能的工站通常都存在 多个，虽然这些工站加工方式相同，但是各工站的加工良率却各不相同，而现有加工方式 中，产品加工时都是按工站排列顺序依次进行加工，不管该工站良率是否太低等问题，由此 严重影响生产效率。
【发明内容】
[0003] 本发明的主要目的在于提供一种生产排配系统及方法，旨在解决上述工站排配过 程中出现的问题。
[0004] 本发明用于提供一种生产排配系统，用于对产线内多个待选工站之间的路径进行 优化排配，其中，每个待选工站为生产加工中下一加工流程对应的工站，每个待选工站对应 有坐标值、不良率值、等待处理机台的数量值及传送中待处理机台的数量值，该系统包括： 计算模块，用于根据每个待选工站的坐标值计算每个待选工站与其上一加工流程对应 的工站间的距离值； 无量纲化模块，用于对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处 理机台的数量值、及每个待选工站与其他工站间的距离值进行无量纲化处理得到每个待选 工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值及每个 待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值； 边值生成模块，用于将每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、 传送中待处理机台的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后 的距离值求和得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 工站确定模块，用于扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的 待选工站为最优工站进行输出。
[0005] 本发明还用于提供一种生产排配方法，用于对产线内的多个待选工站之间的路径 进行优化排配，其中，每个待选工站为生产加工中下一加工流程对应的工站，每个待选工站 对应有坐标值、不良率值、等待处理机台的数量值及传送中待处理机台的数量值，其特征在 于：该方法包括以下步骤： 根据每个待选工站的坐标值计算每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距 离值； 对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值、及 每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值进行无量纲化处理得到每个待选 工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值及每个 待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值； 将每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台 的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值进行求和 得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的待选工站为最优工站 进行输出。
[0006] 本发明的生产排配系统及方法，通过对每个待选工站的因素进行综合考虑，以此 局部使用时选择出一个最优的工站以及在全局使用时选择出一条最优化的排配路径来提 高生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0007] 图1为一种生产排配系统的硬件结构图。
[0008] 图2为一种生产排配系统下工站的矩阵式排序图。
[0009] 图3为一种生产排配局部优化的方法流程图。
[0010] 图4为一种生产排配全局优化的方法流程图。
[0011] 主要元件符号说明
【权利要求】
1. 一种生产排配系统，用于对产线内多个待选工站之间的路径进行优化排配，其中，每 个待选工站为生产加工中下一加工流程对应的工站，每个待选工站对应有坐标值、不良率 值、等待处理机台的数量值及传送中待处理机台的数量值，其特征在于：该系统包括： 计算模块，用于根据每个待选工站的坐标值计算每个待选工站与其上一加工流程对应 的工站间的距离值； 无量纲化模块，用于对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处 理机台的数量值、及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值进行无量纲化 处理得到每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机 台的数量值及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值； 边值生成模块，用于将每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、 传送中待处理机台的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后 的距离值求和得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 工站确定模块，用于扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的 待选工站为最优工站进行输出。
2. 如权利要求1所述的生产排配系统，其特征在于：每个待选工站还对应有重测率值 及良率测试时间值，该系统还包括： 生成模块，用于随机为每个待选工站生成一不良率测试时间值，其中，该不良率测试时 间值在〇和每个待选工站的良率测试时间值之内； 该计算模块，还用于对每个待选工站的不良率测试时间值与不良率值进行点积计算得 到一期望值； 该无量纲化模块，还用于对每个待选工站的重测率值及期望值进行无量纲化处理得到 每个待选工站无量纲化后的重测率值及期望值； 该边值生成模块，还用于将每个待选工站无量纲化后的重测率值、期望值、等待处理机 台的数量值、传送中待处理机台的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间 无量纲化后的距离值求和得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 该工站确定模块，还用于调用一预设算法，及利用该预设算法及每个待选工站与其上 一加工流程对应的工站间的的边值来确定用户所选定的起始工站及结束工站间最短的一 条路径，并输出该路径中的对应工站。
3. 如权利要求2所述的生产排配系统，其特征在于：该预设算法为Dijkstra算法，该 工站确定模块根据预设算法确定起始工站到结束工站间最短的一条路径具体为：扫描用户 所选定的起始工站到结束工站之间所有的路径，计算每条扫描到的路径的边值，及比较每 条路径的边值确定一边值最短的路径，并输出该路径中的对应工站。
4. 如权利要求2所述的生产排配系统，其特征在于：该预设算法为Floyd算法。
5. -种生产排配方法，用于对产线内的多个待选工站之间的路径进行优化排配，其中， 每个待选工站为生产加工中下一加工流程对应的工站，每个待选工站对应有坐标值、不良 率值、等待处理机台的数量值及传送中待处理机台的数量值，其特征在于：该方法包括以下 步骤： 根据每个待选工站的坐标值计算每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距 离值； 对每个待选工站的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值、及 每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的距离值进行无量纲化处理得到每个待选 工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台的数量值及每个 待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值； 将每个待选工站无量纲化后的不良率值、等待处理机台的数量值、传送中待处理机台 的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值进行求和 得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 扫描其中一工站到其每个待选工站间的边值，及确定边值最小的待选工站为最优工站 进行输出。
6.如权利要求5所述的生产排配方法，其特征在于：每个待选工站还对应有重测率值 及良率测试时间值，该方法还包括以下步骤： 随机为每个待选工站生成一不良率测试时间值，其中，该不良率测试时间值在〇和每 个待选工站的良率测试时间值之内； 对每个待选工站的不良率测试时间值与不良率值进行点积计算得到一期望值； 对每个待选工站的重测率值及期望值进行无量纲化处理得到每个待选工站无量纲化 后的重测率值及期望值； 将每个待选工站无量纲化后的重测率值、期望值、等待处理机台的数量值、传送中待处 理机台的数量值与每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间无量纲化后的距离值求 和得到每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间的边值；及 调用一预设算法，及利用该预设算法及每个待选工站与其上一加工流程对应的工站间 的的边值来确定用户所选定的起始工站及结束工站间最短的一条路径，并输出该路径中的 对应工站。
7·如权利要求6所述的生产排配方法，其特征在于：该预设算法为Di jkstra算法，根 据预设算法确定起始工站到结束工站间最短的一条路径步骤具体为： 扫描用户所选定的起始工站到结束工站之间所有的路径； 计算每条扫描到的路径的边值； 比较每条路径的边值确定一边值最短的路径；及 输出该路径中的对应工站。
8.如权利要求6所述的生产排配方法，其特征在于：该预设算法为F1〇yd算法。
【文档编号】G05B19/418GK104216344SQ201310216042
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2013年6月3日 优先权日:2013年6月3日
【发明者】熊雨凯, 陆欣, 张玉勇, 张欢欢 申请人:富泰华工业（深圳）有限公司, 鸿海精密工业股份有限公司
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