燃料喷射器的制造方法

燃料喷射器的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种燃料喷射器，其包括具有燃料喷射口(10a)的主体(10)以及在所述主体(10)上的密封环(40)。所述主体(10)具有缩径部分(13)，所述缩径部分的外径缩小。所述密封环(40)与所述缩径部分(13)接合。所述缩径部分(13)具有径向凹进的环形凹槽(15)，所述密封环(40)的末端部分(41)与所述环形凹槽接合。限制了密封环(40)在装配孔(4)的内表面上摩擦以及密封环(40)的损坏。
【专利说明】贫分上。然后，主体插入装配孔中。
1中时，环形密封环的外表面随着摩擦力在时环可能被向上推，相对于缩径部分的规定密封环在装配孔的内表面与主体的外表面
'环的燃料喷射器。
有燃料喷射口的主体以及密封环。所述主长密封环与所述缩径部分接合。当所述主体面与装配孔的内表面之间的间隙密封。所环的末端部分与所述环形凹槽接合。
不形凹槽，所述主体可在末端部分与环形凹十表面在装配孔的内表面上摩擦，也可限制子的规定位置移位，所以可限制密封环在装[0016]图6八是示出根据第二实施例的将燃料喷射器插入装配孔的中间状态的图:
[0017]图68是示出燃料喷射器的插入完成的初始状态的图；
[0018]图7是示出根据第三实施例的未装配到装配孔的燃料喷射器的一部分的图；
[0019]图8是示出根据第四实施例的气压施加到燃料喷射器的密封环的普通的使用状态的图；
[0020]图9是示出密封环的移位距离与锥角￡111816)之间的关系的曲线图；
[0021]图10是示出气体泄漏量与锥角之间的关系的曲线图:
[0022]图11是示出根据第五实施例的气压施加到燃料喷射器的密封环的普通的使用状态的图；
[0023]图12是示出根据第六实施例的气压施加到燃料喷射器的密封环的普通的使用状态的图。
【具体实施方式】
[0024]以下，将参照附图描述燃料喷射器的实施例。
[0025]〔第一实施例〕
[0026]如图1所示，燃料喷射器1设置到内燃发动机(汽油机),并且直接将燃料喷射到燃烧室2。气缸盖3限定燃烧室2。装配孔4形成在气缸的中心线上。燃料喷射器1插入装配孔4中。
[0027]燃料喷射器1具有主体10，所述主体具有燃料通道和喷射口 103。阀体20、电致动器30等被容纳于主体10中。阀体20具有阀座面203，该阀座面203接触主体10的主体座面106或与主体座面106分离。当阀座面203接触主体座面106时，通过喷射口 10&的燃料喷射终止。当阀座面203相对于主体座面106提起时，通过喷射口 103喷射燃料。
[0028]电致动器30具有螺线管线圈31和固定芯32。固定芯32具有线圈31。当线圈31被激励时，固定芯32产生磁引力，该磁引力使可动芯(未示出)朝着固定芯32吸引。阀体20也随着可动芯提起。当线圈31去激励时，阀体20通过弹簧(未示出)的偏置力而搁置于主体座面10)3上。
[0029]密封环40设置在主体10的外表面上。密封环40将主体10的外表面与装配孔4的内表面43之间的间隙密封。因此，限制了燃烧室2中的气体通过该间隙泄露到外部。密封环40由具有耐热性的弹性材料制成。具体地讲，密封环40由氟树脂制成。
[0030]图2是还未插入装配孔4中的燃料喷射器1的放大图。参照图2，将描述主体10和密封环40的构型。
[0031]主体10设置有具有喷射口 103的喷射口部分11以及容纳阀体20的基座部分12。另外，主体10具有缩径部分13，密封环40设置在该缩径部分13上。缩径部分13在远离喷射口 103的方向上从主体10延伸。下文中，此方向称作逆喷射口方向。在逆喷射口方向上与缩径部分13相邻地形成渐缩部分14。即，主体10从主体10的末端开始按照顺序具有喷射口部分11、缩径部分13、渐缩部分14和基座部分12。
[0032]环形凹槽15与喷射口部分11相邻地形成在缩径部分13上。未形成凹槽15的那部分缩径部分13称作基础缩径部分16。密封环40设置在基础缩径部分16和环形凹槽15上。[0033]喷射口部分11的外径011等于基座部分12的外径012。外径015、016小于喷射口部分11和基座部分12的外径011、012。环形凹槽15的外径015小于基础缩径部分16的外径016。
[0034]渐缩部分14的外径在逆喷射口方向上逐渐增大。基础缩径部分16的外径016恒定。在环形凹槽15中，外径最小的部分称作底面15&，介于底面15&与喷射口部分11之间的部分称作口侧表面151介于底面153与基础缩径部分16之间的部分称作基础侧表面15匕
[0035]底面153的外径恒定。基础侧表面15^按照其外径在逆喷射口方向上逐渐增大的方式渐缩。口侧表面156是相对于轴方向垂直延伸的平坦表面。
[0036]密封环40设置在基础缩径部分16和环形凹槽15 二者上。密封环40的末端部分41与环形凹槽15的接合，密封环40的其他部分(称作主体部分42)设置在基础缩径部分16上。密封环40的主体部分42可与基础缩径部分16弹性地接触。另选地，二者间可存在间隙。
[0037]在密封环40装配到缩径部分13之前，密封环40是圆柱形的，其厚度均匀。在密封环40装配到缩径部分13之后，主体部分42的外径均匀。末端部分41的外径朝着喷射口 103逐渐减小。末端部分41的端面4匕设置在环形凹槽15中。
[0038]端面4匕具有内拐角416和外拐角41(3。内拐角416设置在底面153上，外拐角4化位于口侧表面156上。在径向上，外拐角4化设置在喷射口部分11的外表面的内侧。密封环40的主体部分42的外表面设置在喷射口部分11的外表面的外侧。即，主体部分42的外径040大于喷射口部分11的外径011。内拐角416可与底面153接触。另选地，内拐角416可不与底面15&接触。外拐角41。可与口侧表面156接触。另选地，外拐角41(3可不与口侧表面156接触。
[0039]接下来，参照图3，将要描述将在主体10上具有了密封环40的燃料喷射器1装配到装配孔4中的装配方法。
[0040]在步骤310中，将密封环40设置在主体10上。密封环40在径向上弹性变形以便插入缩径部分13。此时，如图4八所示，末端部分41还未形成。密封环40的外径不变。
[0041]然后，在步骤320中(整形步骤),密封环40的下端弹性变形，以使得形成末端部分41，如图48所示。例如，利用夹具，使末端部分41向内弯曲以与环形凹槽15接合。步骤810和320对应于密封附连步骤。密封环40的上述弹性变形称作整形。
[0042]在步骤330中，将具有整形的密封环40的燃料喷射器1插入装配孔4中。图5八示出燃料喷射器1的插入完成的初始状态。在该状态下，末端部分41与环形凹槽15接合，密封环40的主体部分42被夹在装配孔4的内表面如与基础缩径部分16之间。密封环40的主体部分42在其径向方向上弹性变形。
[0043]在燃料喷射器1插入装配孔4中的同时，密封环40的外表面通过装配孔4的内表面如摩擦。密封环40由于摩擦力而被向上拉。然而，由于末端部分41与环形凹槽15接合，所以末端部分41抵抗摩擦力而留在环形凹槽15中。
[0044]在上述初始状态下，当燃烧室2中的气压施加到密封环40时，密封环40接收将密封环40向上推的力。此气压称作气体推力。气压施加到末端部分41的端面4匕、内表面和外表面。然而，由于末端部分41与环形凹槽15接合，所以末端部分41抵抗气体推力而留在环形凹槽15中。此时，末端部分41被推向基础侧表面15(3并压缩变形。此变形部分将环形凹槽15接合。因此，可避免密封环40丨摩擦力而被向上推向渐缩部分14。可限制位。当燃料喷射器1插入装配孔4中时，密—4之间摩擦。
末端部分41与环形凹槽15接合。因此，避[端部分41不会从缩径部分13的规定位置波卡在装配孔4的内表面43与喷射口部分妃孔4拉出。
封环40的末端部分41的外径朝着喷射口面在装配孔4的内表面43上摩擦。末端部
形凹槽15中。当燃料喷射器1插入装配孔115中。因此，进一步限制了外拐角4化在3而从环形凹槽15脱离。
部分13相邻地形成在主体10上。渐缩部面43的内径04。
[0057]根据上面的描述，在初始状态和普通的使用状态下，密封环40的外表面与内表面48紧密接触，密封环40的内表面与主体10的外表面紧密接触。密封环40的密封效率提闻。
[0058]在主体10插入装配孔4中之前，在径向上，缩径部分13上的密封环40的最外部相对于喷射口部分11的最外部设置在外侧。
[0059]根据上面的描述，在初始状态和普通的使用状态下，密封环40的外表面均与内表面如紧密接触，密封环40的内表面均与主体10的外表面紧密接触。密封环40的密封效
率进一步提闻。
[0060]基础侧表面15(3按照其外径在逆喷射口方向上逐渐增大的方式渐变“叩虹)。如果基础侧表面15。为直角，则当密封环40被气体推力向上推时，末端部分41可能不能脱离。另一方面，根据上述特征，由于基础侧表面15(3渐变，所以末端部分41通过气体推力而平滑地从环形凹槽15脱离。
[0061〕 在步骤310和320中，即使在喷射器1插入装配孔4中之后，末端部分41也与环形凹槽15接合。根据上面的描述，在密封环40插入装配孔4中的中间，密封环40不会由于摩擦力而移位。另外，在初始状态下，环形凹槽15中的末端部分41被压向基础侧表面15(3并压缩变形。因此，即使在初始状态下，也确保了密封环40的密封效率。
[0062]〔第二实施例〕
[0063]在上述第一实施例中，当燃料喷射器1向装配孔4中的插入完成时，末端部分41与环形凹槽15接合。根据第二实施例，在插入燃料喷射器1的中间，末端部分41与环形凹槽15接合，如图6八所示。当燃料喷射器1的插入完成时，末端部分41从环形凹槽15脱离，如图68所示。
[0064]优选的是从环形凹槽15脱离的时间尽可能晚。例如，优选的是当剩余插入量小于渐缩部分14的轴向长度时，末端部分41从环形凹槽15脱离。
[0065]为了使末端部分41在插入燃料喷射器1的中间脱离，调节基础缩径部分16的表面粗糙度、环形凹槽15的表面粗糙度、密封环40的表面粗糙度、基础侧表面15。的锥度角、密封环40的弹性系数以及密封环40的弹性变形量。
[0066]根据第二实施例，在主体10向装配孔4中的插入完成时，在初始状态下末端部分41从环形凹槽15脱离。因此，密封环40被夹在基础缩径部分16与装配孔4的内表面43之间并压缩变形。此压缩变形部分将内表面如与主体10的外表面之间的间隙密封，如图68所示。
[0067]在插入燃料喷射器1的中间，密封环40与环形凹槽15接合，以使得密封环40不会被摩擦力向上推。当燃料喷射器1的插入完成时，密封环40从环形凹槽15脱离。密封环40仅在端面4匕处接收气压。与图5八所示的第一实施例相比，密封环40的气压接收区域可减小。因此，密封环40从燃烧室2中的气体接收的热较少。
[0068]〔第三实施例〕
[0069]在第一实施例中，在密封环40设置在缩径部分13上并且燃料喷射器1还未插入装配孔4中的条件下，密封环40的厚度均匀。根据第三实施例，如图7所示，密封环400的厚度不均匀。不需要步骤320中的整形步骤。[0070]密封环400具有末端部分410和主体部分420。末端部分410与环形凹槽15接合，主体部分420与基础缩径部分16接合。主体部分420的厚度均匀。末端部分410的厚度大于主体部分420的厚度。
[0071]换言之，末端部分410的外径等于主体部分420的外径。末端部分410的内径小于主体部分的内径。即，末端部分410具有径向向内突出的突出部分410(1。突出部分410(1与环形凹槽15接合。
[0072]根据本实施例，可实现与第一实施例相同的优点。即，由于在设置了密封环40的缩径部分13上形成环形凹槽15，所以可将主体10插入装配孔4中，使得突出部分410(1与环形凹槽15接合。因此，可避免密封环400的主体部分420由于密封环400与装配孔4之间的摩擦力而被向上推向渐缩部分14。可限制主体部分420在逆喷射口方向上相对于渐缩部分14移位。因此，避免了密封环400强烈摩擦并损坏。
[0073]当将燃料喷射器1从装配孔4拉出时，突出部分410(1与环形凹槽15接合。因此，避免了密封环400被摩擦力向下拉。末端部分410不会相对于缩径部分13的规定位置朝着喷射口部分11移位。因此，密封环400不会被卡在装配孔4的内表面如与喷射口部分11的外表面之间。容易地将燃料喷射器1从装配孔4拉出。
[0074]由于密封环400具有突出部分41山所以不需要步骤320中的整形步骤。
[0075][第四实施例]
[0076]根据第四实施例，渐缩部分14的锥角0 1建立在10。至20。的范围内。参照图8，将描述主体10的操作和构型。
[0077]主体10具有在逆喷射口方向上从渐缩部分14延伸的笔直部分17和次渐缩部分
18。笔直部分17设置在渐缩部分14与次渐缩部分18之间。基座部分12在逆喷射口方向上从次渐缩部分18延伸。渐缩部分14、笔直部分17和次渐缩部分18的外径小于基座部分12的外径。笔直部分17和次渐缩部分18对应于第二缩径部分。
[0078]笔直部分17的外径在主体10的轴向方向上均匀。次渐缩部分18的轴向长度短于渐缩部分14。环形凹槽15、基础缩径部分16、渐缩部分14、笔直部分17和次渐缩部分18按照其表面粗糙度彼此相等的方式形成。另外，主体10按照渐缩部分14的表面粗糙度小于容纳电致动器30的部分的表面粗糙度的方式形成。
[0079]渐缩部分14和次渐缩部分18的外径在逆喷射口方向上逐渐增大。基础缩径部分16和笔直部分17的外径均匀。
[0080]渐缩部分14的锥角9 1和次渐缩部分18的锥角0 2建立在10。至20。的范围内。具体地讲，锥角9 1和9 2被设置为15。。另外，锥角表示在主体10的横截面中轴向延伸的虚拟线与主体10的外轮廓线相交所成的角度。基础侧表面15。的锥角大于锥角0 1和0 2。基础缩径部分16、笔直部分17和底面153的锥角为零。
[0081]当普通的使用状态(350)持续较长时间周期时，密封环40由于蠕变现象而劣化，所以密封环40的接触压力减小。然而，如果密封环40劣化，则密封环40被进一步向上推，密封环40的径向变形量增大。即使密封环40的接触压力由于蠕变现象而减小，径向变形量也增大，从而可维持密封环40在普通的使用状态下的接触压力。因此，维持由楔效应带来的密封能力。
[0082]当普通的使用状态进一步持续，密封环40进一步劣化时,密封环40被气体推力向上推，普通主体部分421的一部分插入收缩室4匕收缩室仙是形成在笔直部分17、次渐缩部分18与装配孔4的内表面如之间的间隙。
[0083]结果，密封环40被夹在内表面如与次渐缩部分18之间。普通主体部分42^的一部分位于次渐缩部分18上，普通端部4匕的一部分位于笔直部分17上。在图8所示的收缩状态下，在次渐缩部分18上的那部分密封环40称作收缩主体部分422，在笔直部分17上的那部分密封环40称作收缩端部412。
[0084]在上述收缩状态下，气压施加到收缩端部412的端面4匕。气体推力施加到端面41^0由于该气体推力，收缩主体部分422和收缩端部412分别被压向次渐缩部分18和渐缩部分14。结果，除了渐缩部分14之外，还在次渐缩部分18上获得楔效应。由此，内表面43与主体10 (渐缩部分14和次渐缩部分18)的外表面之间的间隙被密封。此状态称作收缩状态。
[0085]在基座部分12的外表面与装配孔4的内表面如之间，形成间隙以将主体10插入装配孔4中。然而，收缩主体部分422无法延伸到该间隙中。如果收缩主体部分422延伸到次渐缩部分18与基座部分12之间的边界，则无法确保接触压力，密封能力劣化。鉴于此，在收缩主体部分422延伸到边界之前更换燃料喷射器1。
[0086]上述实施例具有如下特征和优点。
[0087]渐缩部分14的锥角0 1建立在10。至20。的范围内。参照图9和图10所示的实验结果，将说明效果。
[0088]在图9中，垂直轴表示密封环40的端面4匕在主体10插入装配孔4中之后运动的移位距离。在图10中，垂直轴表示在燃料喷射器1插入装配孔4之后从密封环40泄露的气体量。
[0089]在图9和图10中，水平轴表示渐缩部分14的锥角。在结果示出于图9的实验中，当渐缩部分14的锥角变为5。时，密封环40断裂，无法测量移位距离。同时，在结果示出于图10的实验中，即使当渐缩部分14的锥角变为5°时，密封环40也未断裂。在前一实验中，使用具有最大尺寸公差的燃料喷射器，在后一实验中，使用具有最小尺寸公差的燃料喷射器。
[0090]图9所示的实验结果表明，当锥角大于或等于10。时，密封环40的移位距离受到限制，从而密封环40不会损坏。图10所示的实验结果表明，当锥角小于或等于20。时，可充分获得由楔效应带来的密封能力。
[0091]因此，根据本实施例，由于锥角0 1大于等于10。且小于等于20。，密封环40的位移受到限制，由楔效应带来的密封能力可提高。[0092]在主体10上，形成第二缩径部分(笔直部分17和次渐缩部分…)。此第二缩径部分形成收缩室4匕
[0093]在密封环40的接触压力由于蠕变现象而劣化的情况下，在密封环40向上滑到渐缩部分14上之后无法获得楔效应。鉴于此，根据本实施例，由于第二缩径部分从渐缩部分14延伸，所以可在逆喷射口方向上与渐缩部分14相邻地形成收缩室4匕因此，即使在密封环40的普通主体部分42工滑到渐缩部分14上之后，也可将普通主体部分42工引入收缩室仙中。因此，可长期获得楔效应，密封环的寿命延长。
[0094]第二缩径部分包括笔直部分17，该笔直部分17的外径在轴向方向上均匀。因此，可形成收缩室413而无需在径向方向上扩展主体。
[0095]第二缩径部分包括次渐缩部分14。笔直部分17设置在渐缩部分14与次渐缩部分18之间。
[0096]因此，收缩室仙中的普通主体部分42》被进一步压向次渐缩部分18，从而执行楔效应。密封环40的密封能力可提高。
[0097]次渐缩部分18的锥角0 2在10。至20。的范围内。因此，在次渐缩部分18上，限制了密封环40移位，由楔效应带来的密封能力提高。
[0098]主体10按照渐缩部分14的表面粗糙度小于容纳电致动器30的那部分主体10的表面粗糙度的方式工作。
[0099]由于渐缩部分14的表面粗糙度较小，渐缩部分14与密封环40之间的接触改善。密封环40与主体10之间的密封能力可提高。当渐缩部分14的表面粗糙度较小时，密封环40可能向上滑到主体10上。为了限制密封环40的向上滑动，锥角0 1大于或等于10。。
[0100][第五实施例]
[0101]在上述第四实施例中，主体10具有次渐缩部分18。根据图11所示的第五实施例，主体10不具有次渐缩部分。即，主体10按照顺序具有基础缩径部分16、渐缩部分14、笔直部分17和基座部分12。笔直部分17设置在渐缩部分14与基座部分12之间。在此构型中，笔直部分17对应于第二缩径部分。装配孔4的内表面43与笔直部分17之间的间隙用作收缩室仙。
[0102]如上所述，即使未形成次渐缩部分18，笔直部分17也限定收缩室4匕因此，即使在密封环40滑动到渐缩部分14上之后，密封环40的末端也可收缩在收缩室仙中。因此，可长期获得楔效应，密封环的寿命延长。
[0103][第六实施例]
[0104]在图12所示的第六实施例中，与第四实施例不同，主体1不具有次渐缩部分18和笔直部分17。即，主体10按照顺序具有基础缩径部分16、渐缩部分14和基座部分12。渐缩部分14设置在基础缩径部分16与基座部分12之间。
[0105]在上述未形成次渐缩部分18和笔直部分17的构型中，不存在收缩室4匕因此，尽管密封能力未提高，但不再需要次渐缩部分18和笔直部分17的切割工作。
[0106][其他实施例]
[0107]本发明不限于上述实施例，而是可以(例如)如下方式执行。另外，各实施例的特性构型可组合。
[0108]第一实施例的密封环40的形状和第三实施例的密封环400的形状可组合。即，末端部分410具有突出部分410山并且外径逐渐减小。
[0109]环形凹槽15的基础侧表面15。可弯曲成形。
[0110]燃料喷射器1可设置到气缸体。燃料喷射器1可用于柴油机。燃料喷射器1可将燃料喷射到进料管中。
[0111]在第一实施例的构型中，可不形成环形凹槽15。基础缩径部分16可从喷射口部分11连续地形成。与具有环形凹槽15的构型相比，密封环40容易移位。然而，由于渐缩部分14的锥角0 1为10。或更大，密封环40的位移受到限制。
[0112]在第四实施例中，基础缩径部分16和渐缩部分14具有相同的表面粗糙度。然而，渐缩部分14的表面粗糙度可小于基础缩径部分16的表面粗糙度。由此，使得渐缩部分14与密封环40之间的接触更高，密封环40与渐缩部分14之间的密封能力提高。锥角0 1可被设置得更大，密封环40的位移量可减小。
[0113]在第四实施例中，锥角0 1和锥角0 2被设置在10。至20。的范围内。然而，这些锥角可被设置在上述范围之外。
[0114]在第四实施例中，渐缩部分14的表面粗糙度小于容纳电致动器30的那部分主体10的表面粗糙度。然而，表面粗糙度可被设置为彼此相等。
【权利要求】
1.一种燃料喷射器，所述燃料喷射器包括: 主体(10),其具有燃料喷射口(103)； 密封环(40),其将所述主体的外表面与装配孔(4)的内表面(?)之间的间隙密封，所述主体(10)插入所述装配孔(4)中以将燃料喷射到内燃发动机中，其中: 所述主体(10)具有缩径部分(13),所述缩径部分的外径缩小， 所述密封环(40)与所述缩径部分(13)接合， 所述缩径部分(13)具有径向凹进的环形凹槽(15),所述密封环(40)的末端部分(41)与所述环形凹槽接合。
2.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述末端部分(41)的外径朝着所述燃料喷射口(104逐渐减小。
3.根据权利要求1或2所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述末端部分(41)的整个端面(41幻设置在径向凹进的环形凹槽(15)中。
4.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述主体(10)具有渐缩部分(14),所述渐缩部分的外径在逆喷射口方向上逐渐增大， 所述渐缩部分(14)与所述缩径部分(13)相邻， 在所述主体(10)插入所述装配孔(4)中之后，当预定气压施加到所述密封环(40)时，所述密封环(40)被所述气压压向所述渐缩部分(14)，以使得所述密封环(40)将所述主体(10)的外表面与装配孔⑷的内表面(?)之间的间隙密封。
5.根据权利要求4所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述渐缩部分(14)的锥角(0 1)在10。至20。的范围内。
6.根据权利要求5所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述主体(10)具有第二缩径部分(17, 18)，所述第二缩径部分以在所述主体(10)的外表面与装配孔(4)的内表面(?)之间形成间隙(仙)的方式与所述渐缩部分(14)相邻。
7.根据权利要求6所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述第二缩径部分(17, 18)包括笔直部分(17),所述笔直部分的外径在所述主体(10)的轴向方向上均匀。
8.根据权利要求7所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述第二缩径部分(17, 18)包括次渐缩部分(18),所述次渐缩部分的外径在逆喷射口方向上逐渐增加， 所述笔直部分(17)设置在所述渐缩部分(14)与所述次渐缩部分(18)之间。
9.根据权利要求8所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述次渐缩部分(14)的锥角(0 2)在10。至20。的范围内。
10.根据权利要求5所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述主体(10)容纳打开/闭合所述燃料喷射口(103)的阀(20)以及产生磁引力以驱动所述阀(20)的电致动器(30)； 所述渐缩部分(14)的表面粗糙度小于容纳所述电致动器(30)的主体(10)的一部分的表面粗糙度。
11.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于: 所述径向凹进的环形凹槽(15)的基础侧表面(150)按照所述基础侧表面(150)的外径在逆喷射口方向上逐渐增大的方式渐变。
12.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于: 在所述主体(10)插入所述装配孔(4)中之后，在所述预定气压未施加到所述密封环(40)的条件下，所述密封环(40)被夹在所述径向凹进的环形凹槽(15)与装配孔(4)的内表面(如)之间，以使得所述密封环(40)将所述主体(10)的外表面与装配孔(4)的内表面(?)之间的间隙密封。
13.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于: 在所述主体(10)插入所述装配孔(4)中之后，在所述预定气压未施加到所述密封环(40)并且所述末端部分(41)从所述径向凹进的环形凹槽(15)脱离的条件下，所述密封环(40)被夹在所述径向凹进的环形凹槽(15)与装配孔(4)的内表面(4a)之间，以使得所述密封环(40)将所述主体(10)的外表面与装配孔⑷的内表面(4a)之间的间隙密封。
14.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于: 在所述主体(10)插入所述装配孔(4)之前，密封环(40)的最大外径(040)大于装配孔的内径(04)。
15.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于: 在所述主体(10)插 入所述装配孔(4)之前，在径向上，所述缩径部分(13)上的所述密封环(40)的最外部相对于所述径向凹进的环形凹槽(15)的最外部设置在外侧。
16.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于，所述密封环(40)包括所述末端部分(41)和主体部分(420)， 在径向向内方向上，所述末端部分(41)的厚度大于所述主体部分(420)的厚度。
【文档编号】F02M61/14GK103835853SQ201310584946
【公开日】2014年6月4日 申请日期:2013年11月19日 优先权日:2012年11月20日
【发明者】大畠庆悟, 伊藤荣次 申请人:株式会社电装