排气系统隔热保护装置的制作方法
专利名称：排气系统隔热保护装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种柴油机上的隔热装置，尤其是涉及一种可用于柴油机上的排气系统隔热保护装置。
背景技术：
柴油机在工作的过程中会产生大量的热量，其中有一部分通过高温气体传入柴油机船舱外的大气中，而另一部分直接传到船舱中。进入船舱内的这部分热量导致船舱内的问题急剧升高，使船舱内的环境变差。由于排气系统的温度是相当高的(550℃左右)，因此进入船舱的这部分热量绝大部分是通过排气管和增压器进入船舱的，所以排气系统向船舱内传递热量对船舱内温度的影响非常大，这对人们在使用柴油机时或对柴油机的工作环境有着非常大的影响。
发明内容
本实用新型要解决的技术问题是提供了一种排气系统隔热保护装置，它可有效的降低柴油机上的排气系统如排气管和增压器表面温度，从而降低船舱内温度，改善船舱内的环境状况，并且提高船舱内的安全系数。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是排气系统隔热保护装置，涉及排气管体，所述排气管体包括排气管壁，固定设置在所述排气管壁外表面上可耐高温的底层，固定设置在所述底层的外表面可起支撑作用的铜丝布层，固定设置在所述铜丝布层外表面上可防潮隔热的防护层。
作为一种优选方式，所述底层和铜丝布层之间通过磷酸—氧化铜胶粘剂层固定连接。
作为另一种优选方式，所述的铜丝布层为两层70目的铜丝布。
作为另一种优选方式，所述排气管体的外侧设有隔热罩，所述隔热罩的内表面固定设有可耐高温的硅胶层。
作为另一种优选方式，所述的硅胶层为厚度是0.4～0.8mm的硅胶层。
采用上述结构的排气系统隔热保护装置，由于是在排气系统如象排气管和增压器的表面设有隔热材料，因此它有效的降低了柴油机上的排气系统如排气管和增压器表面温度。根据测试可知在排气管和增压器上什么隔热装置都不使用时，在100％负荷时，增压器和排气管表面温度可达450℃左右；而使用隔热保护装置的增压器和排气管，在100％负荷时，其表面温度可降至120℃以下；如果再加上隔热罩，100％负荷时，其表面温度可降至90℃左右。这不但有效地降低了向船舱中传递的热量，使船舱内的环境大为改观，而且由于隔热罩的存在，也保证了船舱内的安全。
以下结合附图
对本实用新型的具体实施方式
作进一步的说明附图是本实用新型的排气系统隔热保护装置的结构图。
具体实施方式
参照附图，本实用新型的一种排气系统隔热保护装置为本装置涉及柴油机上排气系统的排气管体，其中，排气管体包括排气管壁1，在排气管壁1的外表面上固定设置有可耐高温的底层2，在底层2的外表面固定设置有可起支撑作用的铜丝布层4，该底层2和铜丝布层4之间可通过粘剂层固定连接，并且，为了增强本装置的隔热性能，底层2可采用固定在增压器和排气管表面20～30mm厚的象硅酸盐这样的保温节能环保材料，而铜丝布层4可采用两层70目的铜丝布，粘剂层可采用磷酸—氧化铜胶粘剂3，以提高铜丝布层4和底层2之间的牢固性和同时提高耐高温的性能。在铜丝布层4外表面上固定设置可防潮隔热的防护层5作用在其外层，以起防潮隔热作用。而为了进一步的提高本装置的隔热性能，在排气管体的外侧设有隔热罩6，并且在隔热罩6的内表面固定设有可耐高温的硅胶层61，根据在实际生产中的需要，硅胶层61的厚度可为0.4～0.8mm。
权利要求1.排气系统隔热保护装置，涉及排气管体，其特征是所述排气管体包括排气管壁(1)，固定设置在所述排气管壁(1)外表面上可耐高温的底层(2)，固定设置在所述底层(2)的外表面可起支撑作用的铜丝布层(4)，固定设置在所述铜丝布层(4)外表面上可防潮隔热的防护层(5)。
2.根据权利要求1所述的排气系统隔热保护装置，其特征是所述底层(2)和铜丝布层(4)之间通过磷酸-氧化铜胶粘剂层(3)固定连接。
3.根据权利要求1所述的排气系统隔热保护装置，其特征是所述的铜丝布层(4)为两层70目的铜丝布。
4.根据权利要求1、2或3所述的排气系统隔热保护装置，其特征是所述排气管体的外侧设有隔热罩(6)，所述隔热罩(6)的内表面固定设有可耐高温的硅胶层(61)。
5.根据权利要求4所述的排气系统隔热保护装置，其特征是所述硅胶层(61)为厚度是0.4～0.8mm的硅胶层。
专利摘要本实用新型公开了一种排气系统隔热保护装置，涉及排气管体，所述排气管体包括排气管壁，固定设置在所述排气管壁外表面上可耐高温的底层，固定设置在所述底层的外表面可起支撑作用的铜丝布层，固定设置在所述铜丝布层外表面上可防潮隔热的防护层。本实用新型有效的降低柴油机上的排气系统如排气管和增压器表面温度，降低船舱内温度，改善船舱内的环境状况，并且提高船舱内的安全系数。
文档编号F01N13/14GK2835588SQ20052012463
公开日2006年11月8日 申请日期2005年11月15日 优先权日2005年11月15日
发明者史四强, 唐金池, 强玉哲, 高焱 申请人:潍柴动力股份有限公司
技术领域：
本实用新型涉及一种柴油机上的隔热装置，尤其是涉及一种可用于柴油机上的排气系统隔热保护装置。
背景技术：
柴油机在工作的过程中会产生大量的热量，其中有一部分通过高温气体传入柴油机船舱外的大气中，而另一部分直接传到船舱中。进入船舱内的这部分热量导致船舱内的问题急剧升高，使船舱内的环境变差。由于排气系统的温度是相当高的(550℃左右)，因此进入船舱的这部分热量绝大部分是通过排气管和增压器进入船舱的，所以排气系统向船舱内传递热量对船舱内温度的影响非常大，这对人们在使用柴油机时或对柴油机的工作环境有着非常大的影响。
发明内容
本实用新型要解决的技术问题是提供了一种排气系统隔热保护装置，它可有效的降低柴油机上的排气系统如排气管和增压器表面温度，从而降低船舱内温度，改善船舱内的环境状况，并且提高船舱内的安全系数。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是排气系统隔热保护装置，涉及排气管体，所述排气管体包括排气管壁，固定设置在所述排气管壁外表面上可耐高温的底层，固定设置在所述底层的外表面可起支撑作用的铜丝布层，固定设置在所述铜丝布层外表面上可防潮隔热的防护层。
作为一种优选方式，所述底层和铜丝布层之间通过磷酸—氧化铜胶粘剂层固定连接。
作为另一种优选方式，所述的铜丝布层为两层70目的铜丝布。
作为另一种优选方式，所述排气管体的外侧设有隔热罩，所述隔热罩的内表面固定设有可耐高温的硅胶层。
作为另一种优选方式，所述的硅胶层为厚度是0.4～0.8mm的硅胶层。
采用上述结构的排气系统隔热保护装置，由于是在排气系统如象排气管和增压器的表面设有隔热材料，因此它有效的降低了柴油机上的排气系统如排气管和增压器表面温度。根据测试可知在排气管和增压器上什么隔热装置都不使用时，在100％负荷时，增压器和排气管表面温度可达450℃左右；而使用隔热保护装置的增压器和排气管，在100％负荷时，其表面温度可降至120℃以下；如果再加上隔热罩，100％负荷时，其表面温度可降至90℃左右。这不但有效地降低了向船舱中传递的热量，使船舱内的环境大为改观，而且由于隔热罩的存在，也保证了船舱内的安全。
以下结合附图
对本实用新型的具体实施方式
作进一步的说明附图是本实用新型的排气系统隔热保护装置的结构图。
具体实施方式
参照附图，本实用新型的一种排气系统隔热保护装置为本装置涉及柴油机上排气系统的排气管体，其中，排气管体包括排气管壁1，在排气管壁1的外表面上固定设置有可耐高温的底层2，在底层2的外表面固定设置有可起支撑作用的铜丝布层4，该底层2和铜丝布层4之间可通过粘剂层固定连接，并且，为了增强本装置的隔热性能，底层2可采用固定在增压器和排气管表面20～30mm厚的象硅酸盐这样的保温节能环保材料，而铜丝布层4可采用两层70目的铜丝布，粘剂层可采用磷酸—氧化铜胶粘剂3，以提高铜丝布层4和底层2之间的牢固性和同时提高耐高温的性能。在铜丝布层4外表面上固定设置可防潮隔热的防护层5作用在其外层，以起防潮隔热作用。而为了进一步的提高本装置的隔热性能，在排气管体的外侧设有隔热罩6，并且在隔热罩6的内表面固定设有可耐高温的硅胶层61，根据在实际生产中的需要，硅胶层61的厚度可为0.4～0.8mm。
权利要求1.排气系统隔热保护装置，涉及排气管体，其特征是所述排气管体包括排气管壁(1)，固定设置在所述排气管壁(1)外表面上可耐高温的底层(2)，固定设置在所述底层(2)的外表面可起支撑作用的铜丝布层(4)，固定设置在所述铜丝布层(4)外表面上可防潮隔热的防护层(5)。
2.根据权利要求1所述的排气系统隔热保护装置，其特征是所述底层(2)和铜丝布层(4)之间通过磷酸-氧化铜胶粘剂层(3)固定连接。
3.根据权利要求1所述的排气系统隔热保护装置，其特征是所述的铜丝布层(4)为两层70目的铜丝布。
4.根据权利要求1、2或3所述的排气系统隔热保护装置，其特征是所述排气管体的外侧设有隔热罩(6)，所述隔热罩(6)的内表面固定设有可耐高温的硅胶层(61)。
5.根据权利要求4所述的排气系统隔热保护装置，其特征是所述硅胶层(61)为厚度是0.4～0.8mm的硅胶层。
专利摘要本实用新型公开了一种排气系统隔热保护装置，涉及排气管体，所述排气管体包括排气管壁，固定设置在所述排气管壁外表面上可耐高温的底层，固定设置在所述底层的外表面可起支撑作用的铜丝布层，固定设置在所述铜丝布层外表面上可防潮隔热的防护层。本实用新型有效的降低柴油机上的排气系统如排气管和增压器表面温度，降低船舱内温度，改善船舱内的环境状况，并且提高船舱内的安全系数。
文档编号F01N13/14GK2835588SQ20052012463
公开日2006年11月8日 申请日期2005年11月15日 优先权日2005年11月15日
发明者史四强, 唐金池, 强玉哲, 高焱 申请人:潍柴动力股份有限公司
最新回复(0)