旋转式压缩的制造方法

xiaoxiao2020-7-22  2

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旋转式压缩的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种旋转式压缩机,包括:壳体;压缩装置,压缩装置设在壳体内且包括第一压缩装置和第二压缩装置,第一和第二压缩装置内分别限定出第一压缩腔室和第二压缩腔室,第一和第二压缩腔室上分别形成有第一吸气口和第一排气口、第二吸气口和第二排气口,其中第二压缩腔室的容积大于第一压缩腔室的容积;吸气管,吸气管通过阀体组件分别与第一吸气口、第二吸气口和第二排气口相通,其中在第一工作模式下吸气管与第一吸气口相通且第二吸气口与第二排气口相通,在第二工作模式下吸气管与第二吸气口相通且第二排气口与第一吸气口相通;排气口,排气口设在壳体上以排出压缩后的气体。根据本发明的旋转式压缩机,输气能力高且制热效果好。
【专利说明】旋转式压缩机
【技术领域】
[0001]本发明涉及制冷设备领域,尤其是涉及一种旋转式压缩机。
【背景技术】
[0002]传统的单双级切换的旋转压缩机,压缩负荷大时可切换为双级压缩,可以有效改 善系统压缩比增大带来的问题,压缩负荷小时可切换为单级压缩,可以提高压缩机普通工 况的运行效率。然而,在低温制热运行时,由于环境温度降低,制热能力急剧衰减,该压缩机 不能调节第一级输气能力,低温应用效果较差。

【发明内容】

[0003]本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此,本发明的一个目的 在于提出一种结构简单合理且低温制热效果好的旋转式压缩机。
[0004]根据本发明实施例的旋转式压缩机,包括:壳体;压缩装置,所述压缩装置设在所 述壳体内且包括第一压缩装置和第二压缩装置,所述第一压缩装置和所述第二压缩装置内 分别限定出第一压缩腔室和第二压缩腔室,所述第一压缩腔室和所述第二压缩腔室上分别 形成有第一吸气口和第一排气口、第二吸气口和第二排气口,其中所述第二压缩腔室的容 积大于所述第一压缩腔室的容积;吸气管,所述吸气管通过阀体组件分别与所述第一吸气 口、所述第二吸气口和所述第二排气口相通,其中在第一工作模式下所述吸气管与所述第 一吸气口相通以将从所述吸气管进入的气体进行一次压缩且所述第二吸气口与所述第二 排气口相通以使所述第二压缩装置处于空转状态,在第二工作模式下所述吸气管与所述第 二吸气口相通以将从所述吸气管进入的气体进行一次压缩且所述第二排气口与所述第一 吸气口相通以将一次压缩后的气体再压缩;以及排气口,所述排气口设在所述壳体上以排 出压缩后的气体。
[0005]根据本发明实施例的旋转式压缩机,通过设置容积较大的第二压缩腔室,当旋转 式压缩机处于第二工作模式下,第二压缩腔室内可容纳更多的待压缩气体,从而压缩机的 输气能力提高,极大地提高了旋转式压缩机的工作效率及低温制热应用时的制热效果,且 该旋转式压缩机可方便地在第一工作模式和第二工作模式之间切换,在系统压缩比大时, 采用第二工作模式进行两次压缩,系统压缩比小时采用第一工作模式进行一次压缩,避免 在系统压缩比小时仍然采用第二工作模式而导致系统运转效率低下等问题。另外,该旋转 式压缩机的结构简单,运转效率高,且使用范围广。
[0006]另外,根据本发明的旋转式压缩机还可具有如下附加技术特征:
[0007]根据本发明的一个实施例,所述第一压缩腔室和所述第二压缩腔室内分别形成有 用于容纳第一滑片和第二滑片的第一滑片槽和第二滑片槽,其中所述第一滑片和所述第二 滑片分别可移动地设在所述第一滑片槽和所述第二滑片槽内。
[0008]进一步地,所述旋转式压缩机进一步包括:制动机构,所述制动机构设在所述第二 滑片的一端,且所述制动机构被构造成在所述第一工作模式下所述制动机构制动所述第二滑片以使其容纳在所述第二滑片槽内。由此,通过设置制动机构,在第一工作模式下,第二 滑片完全且稳定地容纳在第二滑片槽内而不会与第二压缩腔室内的第二滚动活塞接触。
[0009]可选地,所述制动机构为连接在所述第二滑片的一端的弹性件,所述弹性件将所 述第二滑片的另一端常拉向所述第二滑片槽内。由此,加工简单且成本低。
[0010]具体地,所述第一滑片通过弹簧可移动地设在所述第一滑片槽内,所述第二滑片 通过驱动力可移动地设在所述第二滑片槽内,所述第二滑片槽远离所述第二压缩腔室的一 端与所述壳体连通,其中所述驱动力由所述第二吸气口与所述壳体之间的压强差产生,在 所述第二工作模式下,所述制动机构作用于所述第二滑片的制动力小于所述驱动力。由此, 当第二驱动力大于制动机构的制动力时,第二滑片伸出第二滑片槽以止抵第二压缩腔室内 的第二滚动活塞,从而将进入第二压缩腔室内的气体压缩。
[0011]可选地,所述制动力小于所述压强差为0.1?0.5MPa的所述驱动力。由此,当旋 转式压缩机进入第二工作模式时,驱动力可轻易地克服制动力以使第二滑片止抵第二滚动活塞。
[0012]优选地,所述制动力小于所述压强差大致为0.3MPa的所述驱动力。由此,驱动力 可更加轻易地克服制动力。
[0013]根据本发明的一个实施例,所述旋转式压缩机还包括:气液分离器,所述气液分离 器设在与所述吸气管相连的通路上。由此,通过设置气液分离器,可有效地将从吸气管进入 的物质气液分离。
[0014]可选地,所述气液分离器为一个且所述一个气液分离器设在所述吸气管和所述阀 体组件之间。
[0015]或者可选地,所述气液分离器为两个且所述两个气液分离器的一端分别与所述第 一吸气口和所述第二吸气口相通,所述两个气液分离器的另一端分别与所述阀体组件相 通。
[0016]根据本发明的一个实施例,所述第二排气口与所述第一吸气口相连的通路上设有 喷气增焓件。由此,通过设置喷气增焓件,可向一次压缩后的气体中喷入增焓冷媒,提高二 次压缩的输气量并降低二次压缩的排气温度。
[0017]进一步地,所述喷气增焓件为具有控制阀的喷气增焓管,其中所述控制阀用于控 制是否喷射冷媒。由此,通过设置控制阀,可有效控制是否向一次压缩后的气体中喷入增焓 冷媒,且可控制冷媒量。
[0018]可选地,所述控制阀为单向控制阀。由此,结构简单且成本低。
[0019]可选地,所述阀体组件为四通切换阀。
[0020]本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变 得明显,或通过本发明的实践了解到。
【专利附图】

【附图说明】
[0021]本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变 得明显和容易理解,其中:
[0022]图1是根据本发明一个实施例的旋转式压缩机在第一工作模式下的示意图;
[0023]图2是根据本发明一个实施例的旋转式压缩机在第二工作模式下的示意图;[0024]图3是根据本发明另一个实施例的旋转式压缩机在第一工作模式下的示意图;
[0025]图4是根据本发明另一个实施例的旋转式压缩机在第二工作模式下的示意图。
[0026]附图标记说明:
[0027]100:旋转式压缩机;
[0028]1:壳体;
[0029]21:第一气缸;211:第一吸气口 ;212:第一排气口 ;
[0030]213:第一压缩腔室;
[0031]22:第一滑片;221:弹簧;23:第一滚动活塞;
[0032]24:第二气缸;241:第二吸气口 ;242:第二排气口 ;
[0033]243:第二压缩腔室;
[0034]25:第二滑片;251:制动机构;26:第二滚动活塞;
[0035]27:上轴承;28:下轴承;281:排气腔;29:隔板;
[0036]3:吸气管;31:四通切换阀;4:排气口 ;5:气液分离器;
[0037]6:喷气增焓管;61:控制阀;
[0038]101:偏心曲轴;1011:第一偏心部;1012:第二偏心部。
【具体实施方式】
[0039]下面详细描述本发明的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终 相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附 图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。
[0040]在本发明的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的 方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或 元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此 外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指 明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包 括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中,除非另有说明,“多个”的含义是两个或两个 以上。
[0041]在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相 连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可 以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是 两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本 发明中的具体含义。
[0042]下面参考图1-图4描述根据本发明实施例的旋转式压缩机100,该旋转式压缩机 100可用于制冷设备例如空调器、冰箱内。
[0043]如图1和图2所示,根据本发明实施例的旋转式压缩机100,包括:壳体1、压缩装 置、吸气管3以及排气口 4。压缩装置设在壳体I内且包括第一压缩装置和第二压缩装置, 第一压缩装置和第二压缩装置内分别限定出第一压缩腔室213和第二压缩腔室243,第一 压缩腔室213和第二压缩腔室243上分别形成有第一吸气口 211和第一排气口 212、第二吸气口 241和第二排气口 242,其中第二压缩腔室243的容积大于第一压缩腔室213的容积。
[0044]也就是说,第一压缩装置内限定出第一压缩腔室213,且第一压缩腔室213上分别 形成有第一吸气口 211和第一排气口 212,第二压缩装置内限定出第二压缩腔室243,且第 二压缩腔室243上分别形成有第二吸气口 241和第二排气口 242,其中第二压缩腔室243的 容积大于第一压缩腔室213的容积。
[0045]例如在图1的示例中,第一压缩装置和第二压缩装置在竖向上彼此间隔开设置, 且第一压缩装置设在第二压缩装置的上方。具体地,第一压缩装置包括第一气缸21、第一滚 动活塞23和第一滑片22。第一气缸21的顶部和底部均敞开,上轴承27和隔板29分别设 在第一气缸21的顶部和底部以与第一气缸21共同限定出第一压缩腔室213,第一压缩腔 室213上分别形成有第一吸气口 211和第一排气口 212,第一滚动活塞23偏心地设在第一 压缩腔室213内且沿第一压缩腔室213的内壁可滚动,第一压缩腔室213内形成有沿其径 向延伸的第一滑片槽,第一滑片22可移动地设在第一滑片槽内。相应地,第二压缩装置包 括第二气缸24、第二滚动活塞26和第二滑片25。第二气缸24的顶部和底部均敞开,隔板 29和下轴承28分别设在第二气缸24的顶部和底部以与第二气缸24共同限定出第二压缩 腔室243,第二压缩腔室243上分别形成有第二吸气口 241和第二排气口 242,第二滚动活 塞26偏心地设在第二压缩腔室243内且沿第二压缩腔室243的内壁可滚动,第二压缩腔室 243内形成有沿其径向延伸的第二滑片槽,第二滑片25可移动地设在第二滑片槽内。可选 地,第一气缸21和第二气缸24均大致呈圆筒形。
[0046]当然,本发明不限于此,在本发明的另一些示例中,第一压缩装置还可设在第二压 缩装置的下方(图未示出)。
[0047]如图1-图4所示,根据本发明的旋转式压缩机100还包括驱动器和偏心曲轴101, 驱动器设在壳体I内,偏心曲轴101由驱动器驱动转动且偏心曲轴101的下端依次穿过上 轴承27和隔板29以伸入到第一压缩腔室213和第二压缩腔室243内,偏心曲轴101上对应 第一滚动活塞23和第二滚动活塞26的位置分别设有第一偏心部1011和第二偏心部1012 以分别带动第一滚动活塞23和第二滚动活塞26做偏心运动。可选地,驱动器为电机。需 要说明的是,驱动器和偏心曲轴101的结构以及工作原理等已为现有技术,且为本领域的 技术人员所熟知,这里不再详细说明。
[0048]吸气管3通过阀体组件分别与第一吸气口 211、第二吸气口 241和第二排气口 242 相通,其中在第一工作模式下吸气管3与第一吸气口 211相通以将从吸气管3进入的气体 进行一次压缩且第二吸气口 241与第二排气口 242相通以使第二压缩装置处于空转状态, 在第二工作模式下吸气管3与第二吸气口 241相通以将从吸气管3进入的气体进行一次压 缩且第二排气口 242与第一吸气口 211相通以将一次压缩后的气体再压缩。可选地,阀体 组件为四通切换阀31。
[0049]排气口 4设在壳体I上以排出压缩后的气体。例如在图1-图4的示例中,排气口 4设在壳体I的顶部。当然,本发明不限于此,在本发明的另一些示例中,排气口 4还可设在 壳体I的其他部位,而不限于顶部。
[0050]换言之,当压缩负荷小时,旋转式压缩机100可切换至第一工作模式,此时吸气管 3与第一压缩腔室213上的第一吸气口 211相连通,从而从吸气管3中进入的待压缩气体通 过阀体组件进入第一压缩腔室213内进行一次压缩,压缩后的气体通过第一压缩腔室213上的第一排气口 212经由壳体I上的排气口 4排出,而第二压缩腔室243上的第二吸气口 241与第二排气口 242相连通,当第二滑片25不与第二滚动活塞26接触时,此时虽然第二 滚动活塞26在第二压缩腔室243内滚动,但第二吸气口 241和第二排气口 242处的压力大 致相同。当压缩负荷较大时,旋转式压缩机100可切换至第二工作模式,此时吸气管3与第 二压缩腔室243上的第二吸气口 241相连通,从而从吸气管3中进入的待压缩气体进入第 二压缩腔室243内进行一次压缩,第二排气口 242与第一吸气口 211相连通,从而一次压缩 后的气体依次通过第二压缩腔室243上的第二排气口 242、阀体组件、第一压缩腔室213上 的第一吸气口 211进入第一压缩腔室213内进行二次压缩,然后二次压缩后的气体通过第 一压缩腔室213上的第一排气口 212经由壳体I上的排气口 4排出。
[0051]根据本发明实施例的旋转式压缩机100,通过设置容积较大的第二压缩腔室243, 当旋转式压缩机100处于第二工作模式下,第二压缩腔室243内可容纳更多的待压缩气体, 从而压缩机的输气能力提高,极大地提高了旋转式压缩机100的工作效率及低温制热应用 时的制热效果,且该旋转式压缩机100可方便地在第一工作模式和第二工作模式之间切 换,在系统压缩比大时,采用第二工作模式进行两次压缩,系统压缩比小时采用第一工作模 式进行一次压缩,避免在系统压缩比小时仍然采用第二工作模式而导致系统运转效率低下 等问题。另外,该旋转式压缩机100的结构简单,运转效率高,且使用范围广。
[0052]在本发明的一个实施例中,第一压缩腔室213和第二压缩腔室243内分别形成有 用于容纳第一滑片22和第二滑片25的第一滑片槽和第二滑片槽,其中第一滑片22和第二 滑片25分别可移动地设在第一滑片槽和第二滑片槽内。也就是说,第一压缩腔室213内形 成有用于容纳第一滑片22的第一滑片槽,第一滑片22可移动地设在第一滑片槽内,第二压 缩腔室243内形成有用于容纳第二滑片25的第二滑片槽,第二滑片25可移动地设在第二 滑片槽内。
[0053]在图1-图4的示例中,第一压缩腔室213和第二压缩腔室243内分别形成由沿其 径向延伸的第一滑片槽和第二滑片槽,第一滑片22和第二滑片25分别沿第一压缩腔室213 和第二压缩腔室243径向可移动地设在第一滑片槽和第二滑片槽内。
[0054]进一步地,旋转式压缩机100进一步包括:制动机构251,制动机构251设在第二 滑片25的一端,且制动机构251被构造成在第一工作模式下制动机构251制动第二滑片25 以使其容纳在第二滑片槽内。例如在图1-图4的示例中,制动机构251设在第二滑片25 的远离第二滚动活塞26的一端,第二滑片25的另一端可伸入到第二压缩腔室243内以止 抵第二滚动活塞26,在第一工作模式下,通过制动机构251的制动作用,第二滑片25可完全 且稳定地容纳在第二滑片槽内而不会与第二压缩腔室243内的第二滚动活塞26接触。
[0055]具体地,制动机构251为连接在第二滑片25的一端的弹性件,弹性件将第二滑片 25的另一端常拉向第二滑片槽内。也就是说,当第二滑片25不受外力时,第二滑片25在弹 性件的作用下将完全容纳在第二滑片槽内。由此,加工简单且成本低。可选地,弹性件为拉 簧或可以产生吸力的磁性材料等。
[0056]具体地,第一滑片22通过弹簧221可移动地设在第一滑片槽内,第二滑片25通过 驱动力可移动地设在第二滑片槽内,第二滑片槽远离第二压缩腔室243的一端与壳体I连 通,其中驱动力由第二吸气口 241与壳体I之间的压强差产生,此时壳体I是密闭的,在第 二工作模式下,制动机构251作用于第二滑片25的制动力小于驱动力。例如在图1-图4的示例中,弹簧221连接在第一滑片22的远离第一滚动活塞23的一端,第一滑片22的另一端伸入到第一压缩腔室213内以止抵第一滚动活塞23,在驱动力的作用下,第二滑片25的邻近第二滚动活塞26的一端伸入到第二压缩腔室243内止抵第二滚动活塞26,在第二工作模式下,第二吸气口 241与壳体I之间的压强差产生的驱动力应大于制动机构251对第二滑片25的制动力,从而第二滑片25可伸出第二滑片槽以止抵第二压缩腔室243内的第二滚动活塞26,从而将进入第二压缩腔室243内的气体压缩。
[0057]可选地,制动力小于压强差为0.1?0.5MPa的驱动力。也就是说,制动机构251对第二滑片25所施加的制动力的大小应小于作用在第二滑片25上的压强差为0.1?0.5MPa的驱动力,这样,当旋转式压缩机100进入第二工作模式时,驱动力可轻易地克服制动力以使第二滑片25止抵第二滚动活塞26。
[0058]优选地,制动力小于压强差大致为0.3MPa的驱动力。由此,驱动力可更加轻易地克服制动力。这里,需要说明的是,“大致为0.3MPa”可以理解为压强差等于0.3MPa或压强差与0.3MPa的差值在一个很小的范围内,例如差值范围在十分位级或百分位级。
[0059]在本发明的一个实施例中,第二排气口 242与第一吸气口 211相连的通路上设有喷气增焓件,如图2和图4所示。在第二工作模式下,喷气增焓件可向一次压缩后的气体中喷入增焓冷媒,从而可提高二次压缩的输气量并降低二次压缩的排气温度。进一步地,喷气增焓件为具有控制阀61的喷气增焓管6,其中控制阀61用于控制是否喷射冷媒。由此,通过设置控制阀61,可有效控制是否向一次压缩后的气体中喷入增焓冷媒,且可控制冷媒量。可选地,控制阀61为单向控制阀61,进一步可选地,控制阀61为单向电磁阀。
[0060]在本发明的进一步实施例中,下轴承28内限定出排气腔281,排气腔281通过第二排气口 242与第二气缸24相通,且排气腔281与阀体组件相连。例如在图1_图4的示例中,排气腔281设在第二压缩腔室243的下方,排气腔281通过排气管与阀体组件相连。可选地,下轴承28上形成有底部敞开的凹槽,下轴承28的下部设有板件以与下轴承28共同限定出排气腔281。
[0061]如图1-图4所示,旋转式压缩机100还包括:气液分离器5,气液分离器5设在与吸气管3相连的通路上,从而可有效地将从吸气管3进入的物质气液分离。
[0062]在本发明的一个实施例中,气液分离器5为一个且一个气液分离器5设在吸气管3和阀体组件之间。
[0063]在系统压缩比较小时,旋转式压缩机100在第一工作模式下工作,如图1所示,此时四通切换阀31设置在连通模式一,单向控制阀61处于关闭状态,从而喷气增焓管6关闭,气液分离器5和第一气缸21的第一吸气口 211通过四通切换阀31连通,同时第二气缸24的第二吸气口 241与第二气缸24的第二排气口 242通过四通切换阀31连通。此时压缩机的工作流程为:来自蒸发侧的压力为Ps的低压气体依次经过吸气管3和气液分离器5后通过四通切换阀31及第一气缸21的第一吸气口 211进入第一气缸21的第一压缩腔室213内,低压气体被第一气缸21压缩并提高压力至Pd后经过第一排气口 212进入密闭壳体I并从压缩机的排气口 4排出,此时第二气缸24的第二吸气口 241与第二排气口 242连通,第二气缸24处于空转状态,压缩机进行单级压缩运行即第一工作模式。此时第二气缸24处于空转状态,第二滑片25在制动机构251作用下处于停止状态,第二滑片25的邻近第二滚动活塞26的一端与第二滚动活塞26的外周分离,减小第二气缸24的空转阻力。[0064]当系统压缩比较大时(例如在低环境温度条件下制热运行),此时压缩机可切换到第二工作模式,如图2所示。此时四通切换阀31设置在连通模式二,气液分离器5与第二气缸24的第二吸气口 241通过四通切换阀31连通,同时第二气缸24的第二排气口 242与第一气缸21的第二吸气口 241通过四通切换阀31连通。此时压缩机的工作流程为:来自蒸发侧压力为Ps的低压气体依次经过吸气管3和气液分离器5后通过四通切换阀31及第二气缸24的第二吸气口 241进入第二气缸24的第二压缩腔室243内,低压气体被第二气缸24压缩并初步提高压力至Pm后通过第二排气口 242进入排气腔281,而后该气体经过排气管、四通切换阀31后进入第一气缸21的第一吸气口 211进而进入第一气缸21的第一压缩腔室213内,压力为Pm的气体被第一气缸21第二次压缩并进一步提高压力至Pd后经过第一排气口 212进入密闭壳体I并从压缩机的排气口 4排出。此时控制喷射增焓管的单向电磁阀打开,向第一级压缩后的气体中喷入增焓冷媒,从而提高第二级压缩的输气量并降低第二级压缩的排气温度,压缩机此时进行增焓式两级压缩即第二工作模式。压缩机在第二工作模式下,第二气缸24的第二滑片25前端压力为吸气低压力Ps或中间压力Pm,后端为排气高压力Pd,在压力差作用下第二滑片25可克服制动机构251的制动作用,进而其前端与第二滚动活塞26外周正常接触,第二气缸24正常工作。需要理解的是,压缩机在第二工作模式下,可以根据需要选择性的关闭喷气增焓管6,此时并不影响压缩机的运行模式。
[0065]或者可选地,气液分离器5为两个且两个气液分离器5的一端分别与第一吸气口211和第二吸气口 241相通,两个气液分离器5的另一端分别与阀体组件相通。这里,需要说明的是,两个气液分离器5可在旋转式压缩机100制造完成后再安装四通切换阀31,以方便在传统的压缩机生产线上生产压缩机。
[0066]在系统压缩比较小时,旋转式压缩机100在第一工作模式下工作,如图3所示,此时四通切换阀31设置在连通模式一,单向控制阀61处于关闭状态,从而喷气增焓管6关闭,吸气管3和与第一气缸21的第一吸气口 211连通的气液分离器5通过四通切换阀31连通,同时第二气缸24的第二吸气口 241与第二气缸24的第二排气口 242通过四通切换阀31连通。此时压缩机的工作流程为:来自蒸发侧压力为Ps的低压气体经过吸气管3后通过四通切换阀31、与第一气缸21的第一吸气口 211连通的气液分离器5及第一气缸21的第一吸气口 211进入第一气缸21的第一压缩腔室213内,低压气体被第一气缸21压缩并提高压力至Pd后经过第一排气口 212进入密闭壳体I并从压缩机的排气口 4排出,此时第二气缸24的第二吸气口 241及与第二气缸24的第二吸气口 241连通的气液分离器5与第二排气口 242连通,第二气缸24处于空转状态,压缩机进行单级压缩运行即第一工作模式。
[0067]当系统压缩比较大时,此时压缩机可切换到第二工作模式,如图4所示。此时四通切换阀31设置在连通模式二,吸气管3和与第二气缸24的第二吸气口 241连通的气液分离器5通过四通切换阀31连通,同时第二气缸24的第二排气口 242与第一气缸21的第二吸气口 241通过四通切换阀31连通。此时压缩机的工作流程为:来自蒸发侧压力为Ps的低压气体经过吸气管3后通过四通切换阀31、与第二气缸24的第二吸气口 241连通的气液分离器5及第二气缸24的第二吸气口 241进入第二气缸24的第二压缩腔室243内,低压气体被第二气缸24压缩并初步提高压力至Pm后经过第二排气口 242进入排气腔281,而后压力为Pm的气体经过排气管、四通切换阀31后进入与第一气缸21的第一吸气口 211连通的气液分离器5及第一气缸21的第一吸气口 211进而进入第一气缸21的第一压缩腔室213内,而后气体被第一气缸21第二次压缩并进一步提高压力至Pd后经过第一排气口 212进入密闭壳体I并从压缩机的排气口 4排出。需要理解的是,此时控制喷射增焓管的单向电磁阀可选择性地打开以向第一级压缩后压力为Pm的气体中喷入增焓冷媒,提高第二级压缩的输气量并降低第二级压缩的排气温度,压缩机此时进行增焓式两级压缩即第二工作模式。
[0068]根据本发明实施例的旋转式压缩机100的其他构成以及操作对于本领域技术人员而言都是已知的,这里不再详细描述。
[0069]在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0070]尽管已经示出和描述了本发明的实施例,本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
【权利要求】
1.一种旋转式压缩机,其特征在于,包括:壳体;压缩装置,所述压缩装置设在所述壳体内且包括第一压缩装置和第二压缩装置,所述第一压缩装置和所述第二压缩装置内分别限定出第一压缩腔室和第二压缩腔室,所述第一压缩腔室和所述第二压缩腔室上分别形成有第一吸气口和第一排气口、第二吸气口和第二排气口,其中所述第二压缩腔室的容积大于所述第一压缩腔室的容积;吸气管,所述吸气管通过阀体组件分别与所述第一吸气口、所述第二吸气口和所述第二排气口相通,其中在第一工作模式下所述吸气管与所述第一吸气口相通以将从所述吸气管进入的气体进行一次压缩且所述第二吸气口与所述第二排气口相通以使所述第二压缩装置处于空转状态,在第二工作模式下所述吸气管与所述第二吸气口相通以将从所述吸气管进入的气体进行一次压缩且所述第二排气口与所述第一吸气口相通以将一次压缩后的气体再压缩;以及排气口,所述排气口设在所述壳体上以排出压缩后的气体。
2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述第一压缩腔室和所述第二压缩腔室内分别形成有用于容纳第一滑片和第二滑片的第一滑片槽和第二滑片槽,其中所述第一滑片和所述第二滑片分别可移动地设在所述第一滑片槽和所述第二滑片槽内。
3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机,其特征在于,进一步包括:制动机构,所述制动机构设在所述第二滑片的一端,且所述制动机构被构造成在所述第一工作模式下所述制动机构制动所述第二滑片以使其容纳在所述第二滑片槽内。
4.根据权利要求3所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述制动机构为连接在所述第二滑片的一端的弹性件,所述弹性件将所述第二滑片的另一端常拉向所述第二滑片槽内。
5.根据权利要求3所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述第一滑片通过弹簧可移动地设在所述第一滑片槽内,所述第二滑片通过驱动力可`移动地设在所述第二滑片槽内,所述第二滑片槽远离所述第二压缩腔室的一端与所述壳体连通,其中所述驱动力由所述第二吸气口与所述壳体之间的压强差产生,在所述第二工作模式下,所述制动机构作用于所述第二滑片的制动力小于所述驱动力。
6.根据权利要求5所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述制动力小于所述压强差为 0.1~0.5MPa的所述驱动力。
7.根据权利要求6所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述制动力小于所述压强差大致为0.3MPa的所述驱动力。
8.根据权利要求1所述的旋转式压缩机,其特征在于,还包括:气液分离器,所述气液分离器设在与所述吸气管相连的通路上。
9.根据权利要求8所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述气液分离器为一个且所述一个气液分离器设在所述吸气管和所述阀体组件之间。
10.根据权利要求8所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述气液分离器为两个且所述两个气液分离器的一端分别与所述第一吸气口和所述第二吸气口相通,所述两个气液分离器的另一端分别与所述阀体组件相通。
11.根据权利要求1所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述第二排气口与所述第一吸气口相连的通路上设有喷气增焓件。
12.根据权利要求11所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述喷气增焓件为具有控制阀的喷气增焓管,其中所述控制阀用于控制是否喷射冷媒。
13.根据权利要求12所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述控制阀为单向控制阀。
14.根据权利要求1-13中任一项 所述的旋转式压缩机,其特征在于,所述阀体组件为四通切换阀。
【文档编号】F04C23/00GK103511266SQ201310121785
【公开日】2014年1月15日 申请日期:2013年4月9日 优先权日:2013年4月9日
【发明者】杨国用 申请人:广东美芝制冷设备有限公司

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