附带安装板的滚动轴承单元的制作方法

xiaoxiao2020-7-22  6

专利名称:附带安装板的滚动轴承单元的制作方法
技术领域
本实用新型涉及附带安装板的滚动轴承单元,其构成旋转支承装置,该旋转支承装置用于将构成例如机动车用变速器(手动变速器及自动变速器)的旋转轴的端部旋转自由地支承在收纳该机动车用变速器的构成零件的壳体的内面。
背景技术
图8表示从以往公知的旋转支承装置的I例。构成机动车用变速器的旋转轴I的端部通过径向滚动轴承2被旋转自由地支承在壳体3的内面。该径向滚动轴承2具有在内周面具有外圈轨道4的外圈5 ;在外周面具有内圈轨道6 ;与该外圈5同心地配置的内圈7 ;和滚动自由地设置在这些外圈轨道4和内圈轨道6之间的、分别为滚动体的多个滚珠8。 此外,这些滚珠8,以在圆周方向上大概等间隔地配置的状态,滚动自由地被保持于保持器20 (参照图9及图10)。另外,圆形的保持凹部9设置在壳体3的内面,将径向滚动轴承2的外圈5内嵌到该保持凹部9。另外,将旋转轴I的端部内嵌到该径向滚动轴承2的内圈7中。再有,通过安装板10,防止向保持凹部9的里部按住外圈5,并且该外圈5从该保持凹部9脱落。径向滚动轴承2和安装板10,如在日本特表2007-504412号公报(国际公开公报W02005 / 024257A1)、日本特开2009-030794公报、德国专利公报DE10153432C1等中记载并从以往公知地那样,作为图9及图10所示那样的附带安装板的滚动轴承单元11,能容易地进行向保持凹部9的组装操作。由此,在外圈5的轴向一端部外周面遍及全周地形成比该外圈5的外径小径的小径段部12,将在安装板10的中心部形成的圆形的嵌合孔13能相对于该外圈5旋转地外嵌到该小径段部12,作为附带安装板的滚动轴承单元11。这样的附带安装板的滚动轴承单元11,将外圈5内嵌到保持凹部9,并且,在将安装板10的单面碰上了壳体3的单面的状态下,组装在该壳体3中。而且,通过使该安装板10相对于外圈5旋转,使在该安装板10的靠外径部分形成了的、作为安装孔的多个通孔14和在壳体3的内面开口了的螺钉孔(省略图示)对准。接着,将插通了这些通孔14的螺钉(包括螺栓)与这些螺钉孔拧合,进而紧固。还具有以下结构在安装板10的靠外径部分代替通孔14地形成螺钉孔,将从外插通了形成于壳体3的通孔的螺钉与该螺钉孔拧合,进而紧固。即使为任一种结构,都通过螺钉的紧固,安装板10与设置于小径段部12的轴向里端部的台阶面15碰上,进而向保持凹部9的里部按住外圈5。但是,在图9中例示的附带安装板的滚动轴承单元11的安装板10是在圆周方向上交替地配置了短边和长边的大致六边形状,在与短边相对应的圆周方向等间隔3处位置分别形成通孔14。由此,伴随着螺钉的紧固而从安装板10施加到外圈5的台阶面15的按压力在圆周方向上变得不均匀。具体地说,在越靠近插通有螺钉的通孔14的部分,施加到台阶面15的按压力越大,相反地,越离开这些通孔14,施加到该台阶面15的按压力越小。这样,施加到该台阶面15的按压力在圆周方向上变得不均匀的结果是外圈5歪扭,在该外圈5的内周面形成的、在外圈轨道4的圆周方向上的形状成为非圆形(波形地弯曲的形状)。其结果,有该外圈轨道4和滚珠8的滚动接触状态变得不适当,引起旋转轴I (参照图8)振动或有损径向滚动轴承2的耐久性,装入了该径向滚动轴承2的旋转支承装置的寿命降低等问题的可能性。为了消除这样的问题,考虑到增加通孔14的数量,增多将安装板10向外圈5的台阶面15按住的螺 钉的数量,将从该安装板10施加到该外圈5的按压力设置为在圆周方向上均匀地接近的状态。其中,增加通孔14的数量,不仅伴随着附带安装板的滚动轴承单元11的大型化、重量的增大,还伴随着螺钉的紧固的工序的增加、伴随着作为配对零件的壳体的形状变更的成型用模具的变更等。它们都成为机动车用变速器的制造成本增大的原因,作为整体的成本增大变得相当多,因此,作为机动车零件不能说是合适的对策。在先技术文献专利文献专利文献I日本特表2007-504412号公报(国际公开公报W02005/ 024257A1)专利文献2日本特开2009-030794号公报专利文献3德国专利公报、DE10153432C
实用新型内容本实用新型是鉴于上述那样的内容,以实现具备以下结构的附带安装板的滚动轴承单元为目的伴随着螺钉的紧固,安装板缓和按压构成径向滚动轴承的外圈的按压力的、在圆周方向上的偏移,通过安装板在圆周方向上大致均匀地按压外圈,据此,能够缓和该外圈的变形。本实用新型的附带安装板的滚动轴承单元,具备径向滚动轴承,该径向滚动轴承具备在内周面具有外圈轨道的外圈;在外周面具有内圈轨道、与该外圈同心地配置的内圈;滚动自由地设置在这些外圈轨道和内圈轨道之间的多个滚动体;滚动自由地保持这些滚动体的保持器,该径向滚动轴承在上述外圈的轴向一端部外周面形成有比该外圈的外径更小径的小径段部,并且,在该小径段部的轴向里端部形成台阶面,以及安装板,该安装板在靠外径部分的圆周方向多个部位具备用于使安装螺钉插通或拧合的安装孔,在中央部具备嵌合孔;所述附带安装板的滚动轴承单元在将形成于上述外圈的小径段部内嵌到上述嵌合孔的状态下进行组合,伴随着插通或拧合于各个上述安装孔的上述安装螺钉的紧固,在上述安装板的轴向单面之中的上述嵌合孔周围部分向轴向按压上述台阶面;在上述安装板设有用于阻止在各个上述安装孔和上述嵌合孔的内周缘之间的部分按压上述外圈的上述台阶面的机构。本实用新型的附带安装板的滚动轴承单元具备径向滚动轴承和安装板,该径向滚动轴承具备小径段部及台阶面。其中的径向滚动轴承,与一般的径向滚动轴承同样地具备在内周面具有外圈轨道的外圈;在外周面具有内圈轨道、与该外圈同心地配置的内圈;和滚动自由地设置在这些外圈轨道和内圈轨道之间的多个滚动体。通过该构成,相对旋转自由地组合这些外圈和内圈。在上述外圈的轴向一端部外周面形成比该外圈的外径更小径的小径段部,并且,在该小径段部的轴向里端部形成台阶面。另外,上述安装板在靠外径部分的圆周方向多个部位具备用于使安装螺钉插通或拧合的安装孔(通孔或螺钉孔),上述安装板在中央部具备嵌合孔。更具体地说,上述安装板是在圆周方向上交替地配置了短边和长边的大致六边形状,在与上述短边相对应的圆周方向等间隔3处位置分别形成上述通孔。而且,伴随着上述安装螺钉的紧固,在上述安装板的轴向单面的上述嵌合孔周围部分将上述台阶面向轴向按压。特别是,在本实用新型的附带安装板的滚动轴承单元中,在上述安装板设有用于阻止在各个上述安装孔和上述嵌合孔的内周缘之间的部分按压上述外圈的上述台阶面的机构。更具体地说,在第一实施方式中,作为用于阻止按压上述台阶面的机构,在上述安装孔的上述嵌合孔的周围部分之中,在各个上述安装孔的径方向内侧部分,设有比上述外圈的外径更大径的大径切口部,该部分不向轴向按压上述台阶面。在第二实施方式中,作为用于阻止按压上述台阶面的机构,在上述安装板的上述嵌合孔的周围部分之中,在各个上述安装孔的径方向内侧部分设有比上述外圈的外径更大 径的凹部,该部分不向轴向按压上述台阶面。在第三实施方式中,作为用于阻止按压上述台阶面的机构,在上述安装板的上述嵌合孔的周围部分,在圆周方向上的相位从各个上述安装孔离开的部分,设有向轴向按压上述台阶面的多个突出部,在上述安装板的上述嵌合孔的周围部分之中,各个上述安装孔的径方向内侧部分不向轴向按压上述台阶面。此外,在该情况下,优选上述多个突出的数量是上述安装孔的数量的2倍,再有,优选各个上述突出部距上述安装孔之中最接近的安装孔的距离相互相同,并且,这些突出部在圆周方向上大致等间隔地配置。此外,本实用新型基本上针对以下结构能合适地进行适用,上述安装板是在圆周方向上交替地配置了短边和长边的大致六边形状,具备在与上述短边相对应的圆周方向等间隔3处位置分别形成的上述通孔。其中,该通孔的数量并不局限于此,特别是在机动车用变速器以外的用途中,在不设置用于阻止按压本实用新型中的上述外圈的上述台阶面的机构的情况下,只要是施加到该台阶面的按压力在圆周方向上为不均匀的结构,就也能在使用其他的通孔的数量的安装板的附带安装板的滚动轴承单元的结构中适用。根据本实用新型的附带安装板的滚动轴承单元,伴随着螺钉的紧固,能够缓和安装板向轴向按压外圈的力在圆周方向上变得不均匀(在圆周方向上的按压力的偏移)的情况,能够缓和构成径向滚动轴承的上述外圈的变形。由此,能够防止被该径向滚动轴承支承的旋转轴等振动或有损该径向滚动轴承的耐久性。

图I是表示本实用新型的实施方式的第I例的、从轴向看到附带安装板的滚动轴承单元整体的正投影图。图2是第2例的立体图。图3是关于第2例,以取出安装板并从与图I相同方向看到的状态表示的正投影图。图4在将第I例组装到壳体的状态下表示的、图I的X-X剖视图。图5是表示本实用新型的实施方式的第2例的、图5 (A)是与图3同样的图、及图5 (B)是Y-Y剖视图。[0027]图6是表示本实用新型的实施方式的第3例的、图6 (A)是与图3同样的图、及图6 (B)是Z-Z剖视图。图7是表示由为了确认本实用新型的效果而进行了的计算机模拟所得到的、有关本实用新型的实施方式的第I例 第3例及以往结构的、在紧固了螺钉的状态下的外圈的圆形度的线图。图8是表示成为本实用新型的对象的旋转支承装置的I例的局部剖视图。图9是表示装入图8的旋转支承装置的滚动轴承单元的以往结构的I例的立体图。图10是以往结构的I例的剖视图。附图标记的说明
·[0033]I旋转轴2径向滚动轴承3、3a 壳体4外圈轨道5 外圈6内圈轨道7 内圈8 滚珠9、9a保持凹部10、10a、IObUOc 安装板IlUla附带安装板的滚动轴承单元12小径段部13、13a 嵌合孔14 通孔15台阶面16大径切口部17螺钉孔18 凹部19突出部20保持器
具体实施方式
[实施方式的第I例]图I 图4表示本实用新型的实施方式的第I例。此外,包括本例在内,本实用新型的特征是以下方面,通过钻研构成径向滚动轴承2构成的外圈5和安装板IOa的组合部分的结构,抑制将该安装板IOa螺钉防脱固定在壳体3a的状态下的、外圈5的变形。其他的部分的结构及作用与图8 图10所示的以往结构同样,因此,对同等部分标注相同标记,省略或简略重复的说明,以下,以本例的特征部分为中心进行说明。构成本例的附带安装板的滚动轴承单元Ila的、安装板IOa是在圆周方向上交替地配置短边和长边的大致六边形状,在与短边相对应的圆周方向等间隔3处位置,将用于分别插通螺钉的通孔14作为安装孔而形成。另外,在形成于安装板IOa的中央部的嵌合孔13a的内周缘部之中,在各个通孔14的径方向内侧部分形成大径切口部16。有关在径方向上的尺寸,这些大径切口部16的半径比外圈5的半径大。从而,在将形成于外圈5的端部外周面的小径段部12内嵌到了设置于安装板IOa的中央部的圆形的嵌合孔13a中的状态下,各个大径切口部16的内周缘位于比外圈5的外周面更靠径方向外侧的位置。另外,有关在圆周方向上的尺寸,这些大径切口部16的长度比通孔14的直径大,优选,比通孔14的内周缘和嵌合孔13a的内周缘之间的最短距离大。其结果,作为用于将外圈5压入到壳体3a的保持凹部9a内的按压面的安装板IOa的轴向单面(图4的右侧面),仅在嵌合孔13a的周围部分之中、从大径切口部16向圆周方向离开了的部分与存在于小径段部12的里端部的台阶面15抵接。换言之,关于在轴向单面之中存在于各个通孔14的径方向内侧的部分,不与台阶面15抵接。从而,通过安装板IOa将外圈5压入保持凹部9a内,因此,即使在将插通到通孔14的螺钉与设置于壳体3a的螺钉孔17拧合,进而紧固的状态下,在台阶面15之中位于通孔14的内径侧的部分,也不会 被安装板IOa按压。根据这样地构成的本例的附带安装板的滚动轴承单元11a,伴随着螺钉的紧固的由安装板IOa所产生的按压力的偏移,能够缓和与构成径向滚动轴承2的外圈5的变形相关联的程度。即,在图8 图10所示的以往结构的情况下,伴随着插通了通孔14的螺钉的紧固,在与这些通孔14最近的3处位置,外圈5的台阶面15受到来自安装板IOa最大的按压力。另外,外圈5的台阶面15受到的按压力,越离开插通有螺钉的通孔14变得越低,在距相邻的通孔14等距离的3处位置为最低。与此相对,本例的结构的情况,基于大径切口部16的存在,与插通有通孔14的螺钉的紧固无关地,在安装板IOa之中、通孔14的近傍部分,不与外圈5的台阶面15抵接。从而,在设有大径切口部16的通孔14的近傍位置,外圈5的台阶面15,通过安装板10a,不会 向轴向按压。与此相对,在图3中用点划线α所示的、作为距通孔14最近的按压面的、大径切口部16的两端部的圆周方向6处位置,外圈5的台阶面15受到来自安装板IOa最大的按压力。在图8 图10所示的以往结构的情况下,台阶面15从安装板10,在圆周方向等间隔的3处位置最强有力地被按压,与此相对,本例的情况,在与其成倍的6处位置,受到最大的按压力。从而,每个I部位的按压力比以往结构的情况小。另外,本例的结构的情况,外圈5的台阶面15受到的按压力也与以往结构的情况同样,越离开插通有螺钉的通孔14变得越低,在存在于距相邻的通孔14等距离的中间部3处位置(去掉与大径切口部16对准的位置)为最低。本例的情况下,若考虑到在从通孔14的中心、直到作为受到最大的按压力的部位的、作为大径切口部16的两端部的上述6处位置的距离,和直到作为成为最低的按压力的部位的上述中间部3处位置的距离之比,则与以往结构中的同样的比相比为小值。换言之,与以往结构的情况相比,从通孔14直到受到最大的按压力的部分的距离和从通孔14直到成为最低的按压力的部分的距离之差较少。由此,最大的按压力和最低的按压力之比,以及差都变,与以往结构的情况相比,外圈5的台阶面15受到的按压力的偏移变少。即,该台阶面15受到的按压力在圆周方向上均匀地变近。其结果,能够抑制设置在外圈5的内周面的、外圈轨道4的形状,在圆周方向上弯曲地变形,使该外圈轨道4和滚珠8的滚动接触状态合理,防止被径向滚动轴承2支承的旋转轴等振动,或有损该径向滚动轴承2的耐久性。[实施方式的第2例]图5表示本实用新型的实施方式的第2例。本例的情况,在安装板IOb的轴向单面之中的嵌合孔13的周边部,并且,在位于作为安装孔的通孔14的径方向内侧部分的3处位置,分别形成凹部18。这些凹部18分别到达嵌合孔13的内周缘。形成这些凹部18的范围与在实施方式的第I例中形成大径切口部16 (参照图I 图4)的范围相同。从而,在将外圈5的小径段部12 (参照图I、图2、图4)内嵌到嵌合孔13的状态下,凹部18的外周缘位于比该小径段部12的轴向里端部的台阶面15的外周缘(外圈5的外周面)更靠径方向外侧的位置。这样的本例的结构的情况,也能够缓和伴随着螺钉的紧固的、由安装板IOb所产生的按压力的偏移。具体地说,本例的结构的情况,与插通有通孔14的螺钉的紧固无关地, 基于凹部18的存在,安装板IOb的侧面和外圈5的台阶面15不抵接。从而,在设有这些凹部18的部分,与螺钉的紧固无关地,在台阶面15不施加按压力。与此相对,在图5中用点划线β所示的、作为距通孔14最近的按压面的、凹部18的两端部的圆周方向6处位置,外圈5的台阶面15受到来自安装板IOb的最大的按压力。其结果,与实施方式的第I例同样,能够防止被径向滚动轴承2 (参照图I、图2、图4)支承的旋转轴等振动,或有损该径向滚动轴承2的耐久性。该其他的构成及作用与实施方式的第I例同样。[实施方式的第3例]图6表示本实用新型的实施方式的第3例。本例的情况,在安装板IOc的轴向单面之中的嵌合孔13的周边部,并且,在从圆周方向两侧夹着作为安装孔的通孔14的、每个这些通孔14的2处位置、共计6处位置,分别形成突出部19。S卩,这些突出部19的数量是通孔14的数量的2倍。形成这些突出部19的位置,在将外圈5的小径段部12 (参照图I、图2、图4)内嵌到嵌合孔13的状态下,作为与该小径段部12的轴向里端部的台阶面15相对(抵接)的位置。此外,将这些突出部19配置成,距通孔14之中最接近的通孔14的距离相互相同,并且,在圆周方向上大致等间隔。这样的本例的结构情况,也能够缓和伴随着插通有通孔14的螺钉的紧固的、由安装板IOc所产生的按压力的偏移,能够防止被径向滚动轴承2 (参照图I、图2、图4)支承的旋转轴等振动,或有损该径向滚动轴承2的耐久性。该其他的构成及作用与实施方式的第I例同样。实施例I通过图7对为了确认本实用新型的效果而进行的计算机模拟的结果进行说明。作为模拟的前提,径向滚动轴承2的结构及大小(公称编号)、安装板10、10a、10b、IOc的材质及厚度、通孔14的配置及数量(圆周方向等间隔3处位置)在全部的情况下都相同地设置,壳体3a的外圈5向保持凹部9a内的嵌合状态为间隙配合。另外,在将插通通孔14的螺钉紧固以前的状态下,有关存在于安装板10、10a、10b、10c的侧面和壳体之间的间隙δ (参照图4),也在全部的情况下都相同地设置。在以上的条件下,在将插通各个通孔14的螺钉紧固的状态下,为了确认被安装板10、10a、10b、10c推压的外圈5的歪扭,通过计算机模拟求出外圈5的内周面的外圈轨道4的圆形度,在图7中表示了该结果。此外,图7所示的(A) (D)的图分别为了容易比较,用相同的标度记载,另外,在设有通孔14的位置,将各个图的上侧(12点钟的方向)作为O度,上端部、下部两侧部分分别为O度、120度、240度的方向地使相位一致地进行图示。首先,图7 (A)表示有关图8 图10所示的以往结构的图。能够在与通孔14最近、按压力最大的3处位置、S卩,O度、120度、240度的位置,确认最大的歪扭。另外,能理解为该线图是尖锐的形状,歪扭集中在3点。另外,能够确认在作为距相邻的通孔14等距离的3处位置的60度、180度、300度的位置上歪扭最少。接着,图7 (B)表示有关图I 图4所示的实施方式的第I例的图,图7 (C)表示有关图5所示的实施方式的第2例的图。这些图表示大致相同的倾向。在图7(A)的图中,能够确认了最大的歪扭的O度、120度、240度的位置附近,基于安装板IOa的大径切口部16(参照图I 图4)或者安装板IOb的凹部18 (参照图5)的存在,外圈5不受到按压力,因此,未见歪扭。另外,有关受到最大的按压力的、图3所示的点划线α部及图5所示的点划·线β部,与图7 (A)相比也未见大的歪扭。根据这些情况,图I 图5所示的、本实用新型的实施方式的第I例及第2例的结构与图8 图10所示的以往结构相比,能够确认外圈5的歪扭减少,并且,歪扭的偏移减少。再有,图7 (D)表示有关图6所示的实施方式的第3例的图。该图与图7 (A)同样,能够在O度、120度、240度的位置确认最大的歪扭,能够在60度、180度、300度的位置确认歪扭最少。其中,其偏移与图7 (A)相比变少,并不是图7 (B)、图7 (C)的程度,但能够确认与以往结构相比产生使歪扭变少的效果、产生使歪扭的偏移变少的情况。根据以上说明了那样的计算机模拟,本实用新型的附带安装板的滚动轴承单元从被径向滚动轴承支承的旋转轴等的振动防止、该径向滚动轴承的耐久性确保的方面来看能够是有效的。工业上的利用可能性本实用新型的附带安装板的滚动轴承单元,并不局限于用于支承构成机动车用变速器的旋转轴的端部的旋转支承部,能够利用到各种机械装置的旋转支承部中。另外,还能够不限定单列深槽型滚珠轴承等径向滚动轴承的组装方向地,或者不限定相对于径向滚动轴承的外圈的组装方向地,在该外圈的外周面的轴向两端部形成小径段部及台阶面。此时,仅在任一方的小径段部外嵌安装板,另一方的小径段部直接留下。关于这样的结构,也很明显属于本实用新型的技术的范围。
权利要求1.一种附带安装板的滚动轴承单元,其特征在于,具备 径向滚动轴承,该径向滚动轴承具备在内周面具有外圈轨道的外圈;在外周面具有内圈轨道、与该外圈同心地配置的内圈;滚动自由地设置在这些外圈轨道和内圈轨道之间的多个滚动体;滚动自由地保持这些滚动体的保持器,该径向滚动轴承在上述外圈的轴向一端部外周面形成有比该外圈的外径更小径的小径段部,并且,在该小径段部的轴向里端部形成台阶面,以及 安装板,该安装板在靠外径部分的圆周方向多个部位具备用于使安装螺钉插通或拧合的安装孔,在中央部具备嵌合孔, 所述附带安装板的滚动轴承单元在将形成于上述外圈的小径段部内嵌到上述嵌合孔的状态下进行组合,伴随着插通或拧合于各个上述安装孔的上述安装螺钉的紧固,在上述安装板的轴向单面之中的上述嵌合孔周围部分向轴向按压上述台阶面, 在上述安装板设有用于阻止在各个上述安装孔和上述嵌合孔的内周缘之间的部分按压上述外圈的上述台阶面的机构。
2.根据权利要求I所述的附带安装板的滚动轴承单元,其特征在于,上述机构是在上述安装板的上述嵌合孔的周围部分之中,在各个上述安装孔的径方向内侧部分设置的、t匕上述外圈的外径更大径的大径切口部。
3.根据权利要求I所述的附带安装板的滚动轴承单元,其特征在于,上述机构是在上述安装板的上述嵌合孔的周围部分之中,在各个上述安装孔的径方向内侧部分设置的、t匕上述外圈的外径更大径的凹部。
4.根据权利要求I所述的附带安装板的滚动轴承单元,其特征在于,上述机构是在上述安装板的上述嵌合孔的周围部分,在圆周方向上的相位从各个上述安装孔离开了的部分设置的、向轴向按压上述台阶面的多个突出部。
5.根据权利要求4所述的附带安装板的滚动轴承单元,其特征在于,上述多个突出部的数量是上述安装孔的数量的2倍。
6.根据权利要求5所述的附带安装板的滚动轴承单元,其特征在于,各个上述突出部距上述安装孔之中最接近的安装孔的距离相互相同,并且,这些突出部在圆周方向上大致等间隔地配置。
7.根据权利要求I所述的附带安装板的滚动轴承单元,其特征在于,上述安装板是在圆周方向上交替地配置短边和长边的大致六边形状,在与上述短边对应的圆周方向等间隔3处位置分别形成上述通孔。
专利摘要本实用新型提供一种附带安装板的滚动轴承单元,其实现以下结构,缓和伴随着螺钉的紧固而施加到构成径向滚动轴承(2)的外圈(5)的台阶面(15)的按压力在圆周方向上变得不均匀的程度,并抑制外圈(5)的变形。在安装板(10a)的中央部形成的嵌合孔(13a)的内周缘部之中,在各个通孔(14)的径方向内侧部分形成大径切口部(16)。在将外圈(5)的小径段部(12)内嵌到嵌合孔(13a)的状态下,使这些大径切口部(16)的周缘位于比小径段部(12)的里端的台阶面(15)的外周缘更靠径方向外侧的位置。通过该构成,安装板(10a)按住外圈(5)的力在圆周方向上大致均匀,并防止该外圈(5)的圆形度恶化。
文档编号F16C35/06GK202628845SQ20122006924
公开日2012年12月26日 申请日期2012年2月28日 优先权日2012年2月28日
发明者加藤隆士, 杉万朋治, 池泽且弘 申请人:日本精工株式会社

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