起重机上使用的双主动走轮制动系统的制作方法
专利名称：起重机上使用的双主动走轮制动系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种制动装置，尤其涉及一种起重机上使用的双主动走轮制动系统。
背景技术：
在起重机的主动走轮与电机之间的传动轴上一般都设置有制动器，在断电时，制动器自动抱紧传动轴，从而使主动走轮停止运行。现有技术中，起重机的制动器常采用一种电力液压块式制动器，主要控制两个相对闸瓦之间的距离。在通电的情况下，电力液压块式制动器的推杆向上移动，推动杠杆和 螺杆，进而推动两个闸瓦相对远离，从而保证电机输出的动力顺利的传递给主动走轮；断电时，电力液压块式制动器的推杆向下移动，拉动杠杆和螺杆，进而拉动两个闸瓦靠近，从而锁紧电机与主动走轮之间的传动轴。然而，上述控制电力液压块式制动器的方式主要存在如下不足电力液压块式制动器主要依靠通断电来实现，制动的速度无法随着所吊重物的高度、所吊重物的重量、以及所吊重物移动的速度进行调节，易出现起重机端头的缓冲器与安全止档碰撞强烈，所吊重物摆动的幅度较大，不利于所吊重物的准确装运。
实用新型内容针对现有技术中存在的上述不足，本实用新型提供了一种可随时进行制动，且制动速度可随时调整的起重机上使用的双主动走轮制动系统。为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案起重机上使用的双主动走轮制动系统，包括总分油器、第一支分油器、第二支分油器、两个制动器、以及安装在操作室内的脚踏注油泵；所述制动器包括底座、左支撑架、右支撑架、左闸瓦、右闸瓦、双头丝杆、第一油缸和第二油缸，所述左支撑架和右支撑架的顶部分别具有一带螺纹孔的销轴，所述双头丝杆的两端分别旋合在左支撑架和右支撑架上的销轴的螺纹孔中，所述左支撑架和右支撑架的底部分别铰接在底座的左右两侧上，所述左闸瓦的底部可转动的连接在左支撑架上横向设置的左主轴上，所述右闸瓦的底部可转动的连接在右支撑架上横向设置的右主轴上，所述第一油缸安装在左支撑架的中部，第一油缸的活塞的端部与左闸瓦的中部活动连接，所述第二油缸安装在右支撑架的中部，第二油缸的活塞的端部与右闸瓦的中部活动连接；所述脚踏注油泵的出油口通过总分油器分别与第一支分油器和第二支分油器的进油口连接，第一支分油器与其中一个制动器的第一油缸和第二油缸的进油口连接，第二支分油器与另一个制动器的第一油缸和第二油缸的进油口连接。作为本实用新型的一种优选方案，该制动器还包括左闸瓦连杆和右闸瓦连杆，所述左闸瓦连杆的底部铰接在左主轴上，在左闸瓦连杆的中部固定一左闸瓦轴，左闸瓦的中部铰接在左闸瓦轴上，所述第一油缸的活塞的端部与左闸瓦轴铰接；所述右闸瓦连杆的底部铰接在右主轴上，在右闸瓦连杆的中部固定一右闸瓦轴，右闸瓦的中部铰接在右闸瓦轴上，所述第二油缸的活塞的端部与右闸瓦轴铰接。作为本实用新型的另一种优选方案，所述第一油缸和第二油缸分别包括缸体、活塞、弹簧和安装在缸体端面上的油缸盖；所述活塞设置在缸体的活塞孔内并与缸体的内壁密封配合，靠近油缸盖的活塞孔壁设有环形腔，所述活塞靠近油缸盖的一端沿其径向向外形成一环形凸台，环形凸台位于环形腔内；所述弹簧套在活塞上，一端压在环形腔的内侧端上，另一端压在环形凸台上；所述油缸盖上设有进油口和排气孔。作为本实用新型的又一种优选方案，所述活塞孔的孔壁两端与活塞之间设有耐磨带。作为本实用新型的一种改进方案，所述活塞孔的孔壁与活塞上的环形凸台之间设有密封圈。 作为本实用新型的另一种改进方案，所述活塞靠近外端与活塞孔的孔壁之间设有防尘圈。作为本实用新型的进一步改进方案，所述脚踏注油泵包括盒体、扭力弹簧、第三油缸、脚踏板、转轴和驱动杆；所述转轴穿过盒体并与盒体转动配合，所述第三油缸的缸体穿入盒体内，第三油缸的活塞位于盒体内并与转轴垂直；所述脚踏板固定在转轴的外圆上并位于盒体外，所述驱动杆垂直于转轴，驱动杆的一端固定在转轴上，另一端穿过第三油缸的活塞并与第三油缸的活塞间隙配合；所述扭力弹簧套在转轴上，扭力弹簧的一端固定在盒体上，另一端固定在转轴上；所述第三油缸的进油口和出油口位于盒体外。作为本实用新型的再进一步改进方案，所述第三油缸的进油口靠近盒体，所述第三油缸的出油口设置在第三油缸的缸体的外端部。作为本实用新型的再进一步改进方案，所述第三油缸的活塞沿其轴向方向设置有滑槽，驱动杆的另一端穿过滑槽并与滑槽间隙配合。本实用新型的有益效果是使用该起重机上使用的双主动走轮制动系统时，通过操作室内的脚踏注油泵的出油量控制制动器上的两个油缸进油口的进油量，从而控制闸瓦抱紧制动轮的松紧程度，实现操作人员控制制动速度，且制动速度可随时调整，在起重机运行到轨道端部时，提前启动脚踏注油泵，可有效地减轻缓冲器与安全止档之间的碰撞力，降低所吊重物摆动的幅度，更有利于所吊重物的准确装运。
图I为起重机上使用的双主动走轮制动系统的结构示意图；图2为起重机上使用的双主动走轮制动系统的立体结构示意图；图3为第一油缸和第二油缸的剖视图。附图中1一底座；2—左支撑架；3—右支撑架；4一左闸瓦；5—右闸瓦；6一双头丝杆；7—销轴；8一第一油缸；9一第二油缸；10—左主轴；11 一右主轴；12一左闸瓦连杆；13—右闸瓦连杆；14一左闸瓦轴；15—右闸瓦轴；16—缸体；17—活塞；18—油缸盖；19一活塞孔；20—弹簧；21—环形腔；22—环形凸台；23—进油口 ； 24—排气孔；25—耐磨带；26—密封圈；27—防尘圈；28—密封圈；29—铰链轴；30—连接头；31—分油量；32—盒体；33—扭力弹簧；34—脚踏板；35—转轴；36—驱动杆；37—缸体；38—活塞；39—进油口； 40—出油口； 41一滑槽；42—连接杆；43—储油缸；44一排气孔；45—第一支分油器；46—第二支分油器。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细地描述。如图1、2所示，起重机上使用的双主动走轮制动系统，包括总分油器31、第一支分油器45、第二支分油器46、两个制动器、以及安装在操作室内的脚踏注油泵。制动器包括底座I、左支撑架2、右支撑架3、左闸瓦4、右闸瓦5、双头丝杆6、第一油缸8和第二油缸9。左支撑架2和右支撑架3的底部分别通过铰链轴29铰接在底座I的左右两侧上，左支撑架2和右支撑架3的顶部分别具有一带螺纹孔的销轴7，双头丝杆6位于两个销轴7之间，双头丝杆6的两端分别旋合在左支撑架2和右支撑架3上的销轴7的螺纹孔中。左闸瓦4的底部可转动的连接在左支撑架2上横向设置的左主轴10上，右闸瓦5的底部可转动的连接在右支撑架3上横向设置的右主轴11上。第一油缸8安装在左支撑架2的中部，第一油缸8 活塞的端部与左闸瓦4的中部活动连接，第二油缸9安装在右支撑架3的中部，第二油缸9的活塞的端部与右闸瓦5的中部活动连接。脚踏注油泵的出油口通过总分油器31分别与第一支分油器45和第二支分油器46的进油口连接，第一支分油器45与其中一个制动器的第一油缸8和第二油缸9的进油口连接，第二支分油器46与另一个制动器的第一油缸8和第二油缸9的进油口连接。本实施例中，该制动器还包括左闸瓦连杆12和右闸瓦连杆13。左闸瓦连杆12的底部铰接在左主轴10上，在左闸瓦连杆12的中部固定一左闸瓦轴14，左闸瓦4的中部铰接在左闸瓦轴14上，第一油缸8的活塞的端部通过连接头30与左闸瓦轴14铰接。右闸瓦连杆13的底部铰接在右主轴11上，在右闸瓦连杆13的中部固定一右闸瓦轴15，右闸瓦5的中部铰接在右闸瓦轴15上，第二油缸9的活塞的端部通过连接头30与右闸瓦轴15铰接。其中，第一油缸和第二油缸的结构如图3所示，第一油缸和第二油缸均包括缸体16、活塞17、弹簧20和安装在缸体16端面上的油缸盖18，油缸盖18通过密封圈28与缸体
16的端面密封配合。活塞17设置在缸体16的活塞孔19内并与缸体16的内壁密封配合，靠近油缸盖18的活塞孔壁设有环形腔21，活塞17靠近油缸盖18的一端沿其径向向外形成一环形凸台22，环形凸台22位于环形腔21内。弹簧20套在活塞上，弹簧20的一端压在环形腔21的内侧端上，弹簧20的另一端压在环形凸台22上。油缸盖18上设有进油口 23和排气孔24，进油口 23和排气孔24分别与活塞17的右端面相通。活塞孔19的孔壁两端与活塞17之间设有耐磨带25。本实施例中，在活塞17右侧的环形凸台22的外圆周上设有一圈耐磨带安装槽,该在耐磨带安装槽内设有耐磨带25。在活塞孔19的左侧孔壁的圆周上设有一圈耐磨带安装槽，在该耐磨带安装槽内设有耐磨带25，这两个耐磨带25支撑在活塞17的两端，对活塞17的运动起着导向作用，使活塞17的移动方向限制在活塞孔19的轴线方向上。活塞孔19的孔壁与活塞17上的环形凸台22之间设有密封圈26，本实施例中，在活塞17右侧的环形凸台22的外圆周上设有一圈密封圈安装槽，该密封圈26安装在密封圈安装槽内，避免进入油缸盖18与活塞17右端之间的油液向左侧的活塞孔19内泄露。活塞17靠近外端与活塞孔19的孔壁之间设有防尘圈27，本实施例中，在活塞孔19的左侧孔壁的圆周上设有一圈防尘圈安装槽，该防尘圈27安装在该防尘圈安装槽内，能有效地避免缸体16外的颗粒从活塞17的左侧进入活塞孔19内，从而造成活塞孔壁和活塞之间的磨损加剧。油缸盖18上设有排气孔24，首次使用该制动器时，油在进入油缸盖18与活塞17之间的腔体之前，油缸盖18与活塞17之间的腔体内存储一定的空气，油在逐渐进入油缸盖18与活塞17之间的腔体内后，通过该排气孔24将气体排出，气体排出后，通过密封结构的螺栓或堵头将该排气孔24堵塞。脚踏注油泵的结构如图1、2所示，脚踏注油泵包括盒体32、扭力弹簧33、第三油缸、脚踏板34、转轴35和驱动杆36。转轴35穿过盒体32，在转轴35的外圆固定套有轴承，转轴35通过轴承与盒体32转动配合。第三油缸的缸体37穿入盒体32内并固定在盒体32上，第三油缸的活塞38位于盒体32内并与转轴35垂直。脚踏板34通过连接杆42与转轴35的外圆固定连接，脚踏板34焊接在连接杆42的一端上，连接杆42的另一端焊接在转轴35上。驱动杆36垂直于转轴35,驱动杆36的一端固定在转轴35上,另一端穿过第三油缸 的活塞38并与活塞38间隙配合。扭力弹簧33套在转轴35上，且位于盒体32外，扭力弹簧33的一端固定在盒体32上，扭力弹簧33的另一端固定在转轴35上。第三油缸的进油口 39和出油口 40位于盒体32外。进油口 39靠近盒体32，出油口 40设置在第三油缸的缸体37的外端部，油通过进油口 39进入缸体37内，在活塞杆7的推动下，将缸体37的液压油从出油口 40压出。本实施例中，在缸体37的外端部还设有排气孔44，首次使用该脚踏注油泵时，油在进入缸体37内之前，缸体37内存储一定的空气，油在逐渐进入缸体37内后，通过该排气孔44将气体排出，气体排出后，通过密封结构的螺栓将该排气孔44堵塞。第三油缸的活塞38沿其轴向方向设置有滑槽41，驱动杆36的另一端穿过滑槽41并与滑槽41间隙配合。使驱动杆36在随转轴35转动的过程中，驱动杆36的顶部可推动活塞38向前移动或向后移动。将第三油缸的出油口 40与制动器的两个油缸连接，将第三油缸的进油口与储油缸43连接。将该脚踏注油泵安装在操作室内，需制动时，操作人员只需用脚踏下脚踏板34，脚踏板34便驱动转轴35转动，转轴35带动驱动杆36 —起转动，驱动杆36的顶部在滑槽41内移动，同时驱动活塞38向前推进，缸体37内的液压油被压出并进入制动器的两个油缸内，推动制动器上的两个闸瓦靠拢并逐级抱紧制动轮，实现制动；起重机在启动时，只需松开脚踏板34，转轴35在扭力弹簧33的回复力作用下转动，转轴35带动驱动杆36 —起转动，驱动杆36驱动活塞38向后移动，制动器的两个油缸内的液压油返回到脚踏注油泵的第三油缸内，制动器上的两个闸瓦向两侧移动并逐渐脱离制动轮，电机驱动主动走轮转动。使用该起重机上使用的双主动走轮制动系统时，先旋转双头丝杆6，粗调左支撑架2和右支撑架3之间的距离，进而调整左闸瓦4和右闸瓦5之间的距离。需制动时，通过控制操作室内的脚踏注油泵出油速度，油通过总分油器31分配到第一支分油器45和第二支分油器46，再由第一支分油器45分配到其中一个制动器的第一油缸8和第二油缸9内，由第二支分油器46分配到另一个制动器的第一油缸8和第二油缸9内，进而控制进入油缸盖18与活塞17之间腔体内油量的多少，从而控制活塞17推动左闸瓦4和右闸瓦5靠拢，并逐级控制抱紧制动轮的速度和力度，最终实现制动。起重机在启动时，通过脚踏注油泵停止向第一油缸8和第二油缸9供油，活塞17在弹簧20的回复力作用下向油缸盖18的一侧移动，第一油缸8和第二油缸9上的活塞17分别拉动左闸瓦4和右闸瓦5，使左闸瓦4和右闸瓦5向两侧移动并逐渐脱离制动轮，电机驱动主动走轮转动。因此，使用该起重机上使用的双主动走轮制动系统，可通过脚踏板控制第三油缸出油口的出油量，从而控制闸瓦抱紧制动轮的松紧程度，实现操作室内人为控制制动速度，且制动速度可随时调整，在起重机运行到轨道端部时，提前启动脚踏注油泵，可有效地减轻缓冲器与安全止档之间的碰撞力，降低所吊重物摆动的幅度，更有利于所吊重物的准确装运。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
权利要求1.起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于包括总分油器(31)、第一支分油器(45)、第二支分油器(46)、两个制动器、以及安装在操作室内的脚踏注油泵； 所述制动器包括底座(I)、左支撑架(2)、右支撑架(3)、左闸瓦(4)、右闸瓦(5)、双头丝杆(6)、第一油缸(8)和第二油缸(9)，所述左支撑架(2)和右支撑架(3)的顶部分别具有一带螺纹孔的销轴(7)，所述双头丝杆(6)的两端分别旋合在左支撑架(2)和右支撑架(3)上的销轴(7 )的螺纹孔中，所述左支撑架(2 )和右支撑架(3 )的底部分别铰接在底座(I)的左右两侧上，所述左闸瓦(4)的底部可转动的连接在左支撑架(2)上横向设置的左主轴(10)上，所述右闸瓦(5)的底部可转动的连接在右支撑架(3)上横向设置的右主轴(11)上，所述第一油缸(8)安装在左支撑架(2)的中部，第一油缸(8)的活塞的端部与左闸瓦(4)的中部活动连接，所述第二油缸(9)安装在右支撑架(3)的中部，第二油缸(9)的活塞的端部与右闸瓦(5)的中部活动连接； 所述脚踏注油泵的出油口通过总分油器(31)分别与第一支分油器(45)和第二支分油器(46)的进油口连接，第一支分油器(45)与其中一个制动器的第一油缸(8)和第二油缸 (9)的进油口连接，第二支分油器(46)与另一个制动器的第一油缸(8)和第二油缸(9)的进油口连接。
2.根据权利要求I所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述制动器还包括左闸瓦连杆(12)和右闸瓦连杆(13)，所述左闸瓦连杆(12)的底部铰接在左主轴(10)上，在左闸瓦连杆(12)的中部固定一左闸瓦轴(14)，左闸瓦(4)的中部铰接在左闸瓦轴(14)上，所述第一油缸(8)的活塞的端部与左闸瓦轴(14)铰接；所述右闸瓦连杆(13)的底部铰接在右主轴(11)上，在右闸瓦连杆(13 )的中部固定一右闸瓦轴(15 )，右闸瓦(5 )的中部铰接在右闸瓦轴(15 )上，所述第二油缸(9 )的活塞的端部与右闸瓦轴(15 )铰接。
3.根据权利要求I或2所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述第一油缸(8)和第二油缸(9)分别包括缸体(16)、活塞(17)、弹簧(20)和安装在缸体(16)端面上的油缸盖(18);所述活塞(17)设置在缸体(16)的活塞孔(19)内并与缸体(16)的内壁密封配合，靠近油缸盖(18)的活塞孔壁设有环形腔(21 )，所述活塞(17)靠近油缸盖(18)的一端沿其径向向外形成一环形凸台(22)，环形凸台(22)位于环形腔(21)内；所述弹簧(20)套在活塞(17)上，一端压在环形腔(21)的内侧端上，另一端压在环形凸台(22)上；所述油缸盖(18)上设有进油口(23)和排气孔(24)。
4.根据权利要求3所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述活塞孔(19)的孔壁两端与活塞(17)之间设有耐磨带(25)。
5.根据权利要求4所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述活塞孔(19)的孔壁与活塞(17)上的环形凸台(22)之间设有密封圈(26)。
6.根据权利要求5所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述活塞(17)靠近外端与活塞孔(19)的孔壁之间设有防尘圈(27)。
7.根据权利要求I或2所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述脚踏注油泵包括盒体(32)、扭力弹簧(33)、第三油缸、脚踏板(34)、转轴(35)和驱动杆(36 );所述转轴(35 )穿过盒体(32 )并与盒体(32 )转动配合，所述第三油缸的缸体(37 )穿入盒体(32)内，第三油缸的活塞(38)位于盒体(32)内并与转轴(35)垂直；所述脚踏板(34)固定在转轴(35)的外圆上并位于盒体(32)外，所述驱动杆(36)垂直于转轴(35)，驱动杆(36)的一端固定在转轴(35)上，另一端穿过第三油缸的活塞(38)并与其间隙配合；所述扭力弹簧(33)套在转轴(35)上，扭力弹簧(33)的一端固定在盒体(32)上，另一端固定在转轴(35)上；所述第三油缸的进油口(39)和出油口(40)位于盒体(32)外。
8.根据权利要求7所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述第三油缸的进油口(39)靠近盒体(32)，所述第三油缸的出油口(40)设置在第三油缸的缸体 (37)的外端部。
9.根据权利要求8所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述第三油缸的活塞(38)沿其轴向方向设置有滑槽(41)，驱动杆(36)的另一端穿过滑槽( 41)并与滑槽(41)间隙配合。
专利摘要本实用新型公开了一种起重机上使用的双主动走轮制动系统，包括总分油器、两个支分油器、两个制动器、以及脚踏注油泵；制动器包括底座、左支撑架、右支撑架、左闸瓦、右闸瓦和两个油缸，左闸瓦的底部可转动的连接在左支撑架的左主轴上，右闸瓦的底部可转动的连接在右支撑架的右主轴上，第一油缸安装在左支撑架的中部，其活塞的端部与左闸瓦的中部活动连接，第二油缸安装在右支撑架的中部，其活塞的端部与右闸瓦的中部活动连接；脚踏注油泵的出油口与两个油缸的进油口连接。使用时，通过脚踏注油泵控制制动器上的油缸进油口的进油量，从而控制闸瓦抱紧制动轮的松紧程度，实现制动速度可控，降低所吊重物摆动的幅度，更有利于所吊重物的准确装运。
文档编号F16D125/06GK202465082SQ20122007111
公开日2012年10月3日 申请日期2012年2月29日 优先权日2012年2月29日
发明者李孝勇 申请人:重庆市双鹰制动器有限公司
技术领域：
本实用新型涉及一种制动装置，尤其涉及一种起重机上使用的双主动走轮制动系统。
背景技术：
在起重机的主动走轮与电机之间的传动轴上一般都设置有制动器，在断电时，制动器自动抱紧传动轴，从而使主动走轮停止运行。现有技术中，起重机的制动器常采用一种电力液压块式制动器，主要控制两个相对闸瓦之间的距离。在通电的情况下，电力液压块式制动器的推杆向上移动，推动杠杆和 螺杆，进而推动两个闸瓦相对远离，从而保证电机输出的动力顺利的传递给主动走轮；断电时，电力液压块式制动器的推杆向下移动，拉动杠杆和螺杆，进而拉动两个闸瓦靠近，从而锁紧电机与主动走轮之间的传动轴。然而，上述控制电力液压块式制动器的方式主要存在如下不足电力液压块式制动器主要依靠通断电来实现，制动的速度无法随着所吊重物的高度、所吊重物的重量、以及所吊重物移动的速度进行调节，易出现起重机端头的缓冲器与安全止档碰撞强烈，所吊重物摆动的幅度较大，不利于所吊重物的准确装运。
实用新型内容针对现有技术中存在的上述不足，本实用新型提供了一种可随时进行制动，且制动速度可随时调整的起重机上使用的双主动走轮制动系统。为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案起重机上使用的双主动走轮制动系统，包括总分油器、第一支分油器、第二支分油器、两个制动器、以及安装在操作室内的脚踏注油泵；所述制动器包括底座、左支撑架、右支撑架、左闸瓦、右闸瓦、双头丝杆、第一油缸和第二油缸，所述左支撑架和右支撑架的顶部分别具有一带螺纹孔的销轴，所述双头丝杆的两端分别旋合在左支撑架和右支撑架上的销轴的螺纹孔中，所述左支撑架和右支撑架的底部分别铰接在底座的左右两侧上，所述左闸瓦的底部可转动的连接在左支撑架上横向设置的左主轴上，所述右闸瓦的底部可转动的连接在右支撑架上横向设置的右主轴上，所述第一油缸安装在左支撑架的中部，第一油缸的活塞的端部与左闸瓦的中部活动连接，所述第二油缸安装在右支撑架的中部，第二油缸的活塞的端部与右闸瓦的中部活动连接；所述脚踏注油泵的出油口通过总分油器分别与第一支分油器和第二支分油器的进油口连接，第一支分油器与其中一个制动器的第一油缸和第二油缸的进油口连接，第二支分油器与另一个制动器的第一油缸和第二油缸的进油口连接。作为本实用新型的一种优选方案，该制动器还包括左闸瓦连杆和右闸瓦连杆，所述左闸瓦连杆的底部铰接在左主轴上，在左闸瓦连杆的中部固定一左闸瓦轴，左闸瓦的中部铰接在左闸瓦轴上，所述第一油缸的活塞的端部与左闸瓦轴铰接；所述右闸瓦连杆的底部铰接在右主轴上，在右闸瓦连杆的中部固定一右闸瓦轴，右闸瓦的中部铰接在右闸瓦轴上，所述第二油缸的活塞的端部与右闸瓦轴铰接。作为本实用新型的另一种优选方案，所述第一油缸和第二油缸分别包括缸体、活塞、弹簧和安装在缸体端面上的油缸盖；所述活塞设置在缸体的活塞孔内并与缸体的内壁密封配合，靠近油缸盖的活塞孔壁设有环形腔，所述活塞靠近油缸盖的一端沿其径向向外形成一环形凸台，环形凸台位于环形腔内；所述弹簧套在活塞上，一端压在环形腔的内侧端上，另一端压在环形凸台上；所述油缸盖上设有进油口和排气孔。作为本实用新型的又一种优选方案，所述活塞孔的孔壁两端与活塞之间设有耐磨带。作为本实用新型的一种改进方案，所述活塞孔的孔壁与活塞上的环形凸台之间设有密封圈。 作为本实用新型的另一种改进方案，所述活塞靠近外端与活塞孔的孔壁之间设有防尘圈。作为本实用新型的进一步改进方案，所述脚踏注油泵包括盒体、扭力弹簧、第三油缸、脚踏板、转轴和驱动杆；所述转轴穿过盒体并与盒体转动配合，所述第三油缸的缸体穿入盒体内，第三油缸的活塞位于盒体内并与转轴垂直；所述脚踏板固定在转轴的外圆上并位于盒体外，所述驱动杆垂直于转轴，驱动杆的一端固定在转轴上，另一端穿过第三油缸的活塞并与第三油缸的活塞间隙配合；所述扭力弹簧套在转轴上，扭力弹簧的一端固定在盒体上，另一端固定在转轴上；所述第三油缸的进油口和出油口位于盒体外。作为本实用新型的再进一步改进方案，所述第三油缸的进油口靠近盒体，所述第三油缸的出油口设置在第三油缸的缸体的外端部。作为本实用新型的再进一步改进方案，所述第三油缸的活塞沿其轴向方向设置有滑槽，驱动杆的另一端穿过滑槽并与滑槽间隙配合。本实用新型的有益效果是使用该起重机上使用的双主动走轮制动系统时，通过操作室内的脚踏注油泵的出油量控制制动器上的两个油缸进油口的进油量，从而控制闸瓦抱紧制动轮的松紧程度，实现操作人员控制制动速度，且制动速度可随时调整，在起重机运行到轨道端部时，提前启动脚踏注油泵，可有效地减轻缓冲器与安全止档之间的碰撞力，降低所吊重物摆动的幅度，更有利于所吊重物的准确装运。
图I为起重机上使用的双主动走轮制动系统的结构示意图；图2为起重机上使用的双主动走轮制动系统的立体结构示意图；图3为第一油缸和第二油缸的剖视图。附图中1一底座；2—左支撑架；3—右支撑架；4一左闸瓦；5—右闸瓦；6一双头丝杆；7—销轴；8一第一油缸；9一第二油缸；10—左主轴；11 一右主轴；12一左闸瓦连杆；13—右闸瓦连杆；14一左闸瓦轴；15—右闸瓦轴；16—缸体；17—活塞；18—油缸盖；19一活塞孔；20—弹簧；21—环形腔；22—环形凸台；23—进油口 ； 24—排气孔；25—耐磨带；26—密封圈；27—防尘圈；28—密封圈；29—铰链轴；30—连接头；31—分油量；32—盒体；33—扭力弹簧；34—脚踏板；35—转轴；36—驱动杆；37—缸体；38—活塞；39—进油口； 40—出油口； 41一滑槽；42—连接杆；43—储油缸；44一排气孔；45—第一支分油器；46—第二支分油器。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细地描述。如图1、2所示，起重机上使用的双主动走轮制动系统，包括总分油器31、第一支分油器45、第二支分油器46、两个制动器、以及安装在操作室内的脚踏注油泵。制动器包括底座I、左支撑架2、右支撑架3、左闸瓦4、右闸瓦5、双头丝杆6、第一油缸8和第二油缸9。左支撑架2和右支撑架3的底部分别通过铰链轴29铰接在底座I的左右两侧上，左支撑架2和右支撑架3的顶部分别具有一带螺纹孔的销轴7，双头丝杆6位于两个销轴7之间，双头丝杆6的两端分别旋合在左支撑架2和右支撑架3上的销轴7的螺纹孔中。左闸瓦4的底部可转动的连接在左支撑架2上横向设置的左主轴10上，右闸瓦5的底部可转动的连接在右支撑架3上横向设置的右主轴11上。第一油缸8安装在左支撑架2的中部，第一油缸8 活塞的端部与左闸瓦4的中部活动连接，第二油缸9安装在右支撑架3的中部，第二油缸9的活塞的端部与右闸瓦5的中部活动连接。脚踏注油泵的出油口通过总分油器31分别与第一支分油器45和第二支分油器46的进油口连接，第一支分油器45与其中一个制动器的第一油缸8和第二油缸9的进油口连接，第二支分油器46与另一个制动器的第一油缸8和第二油缸9的进油口连接。本实施例中，该制动器还包括左闸瓦连杆12和右闸瓦连杆13。左闸瓦连杆12的底部铰接在左主轴10上，在左闸瓦连杆12的中部固定一左闸瓦轴14，左闸瓦4的中部铰接在左闸瓦轴14上，第一油缸8的活塞的端部通过连接头30与左闸瓦轴14铰接。右闸瓦连杆13的底部铰接在右主轴11上，在右闸瓦连杆13的中部固定一右闸瓦轴15，右闸瓦5的中部铰接在右闸瓦轴15上，第二油缸9的活塞的端部通过连接头30与右闸瓦轴15铰接。其中，第一油缸和第二油缸的结构如图3所示，第一油缸和第二油缸均包括缸体16、活塞17、弹簧20和安装在缸体16端面上的油缸盖18，油缸盖18通过密封圈28与缸体
16的端面密封配合。活塞17设置在缸体16的活塞孔19内并与缸体16的内壁密封配合，靠近油缸盖18的活塞孔壁设有环形腔21，活塞17靠近油缸盖18的一端沿其径向向外形成一环形凸台22，环形凸台22位于环形腔21内。弹簧20套在活塞上，弹簧20的一端压在环形腔21的内侧端上，弹簧20的另一端压在环形凸台22上。油缸盖18上设有进油口 23和排气孔24，进油口 23和排气孔24分别与活塞17的右端面相通。活塞孔19的孔壁两端与活塞17之间设有耐磨带25。本实施例中，在活塞17右侧的环形凸台22的外圆周上设有一圈耐磨带安装槽,该在耐磨带安装槽内设有耐磨带25。在活塞孔19的左侧孔壁的圆周上设有一圈耐磨带安装槽，在该耐磨带安装槽内设有耐磨带25，这两个耐磨带25支撑在活塞17的两端，对活塞17的运动起着导向作用，使活塞17的移动方向限制在活塞孔19的轴线方向上。活塞孔19的孔壁与活塞17上的环形凸台22之间设有密封圈26，本实施例中，在活塞17右侧的环形凸台22的外圆周上设有一圈密封圈安装槽，该密封圈26安装在密封圈安装槽内，避免进入油缸盖18与活塞17右端之间的油液向左侧的活塞孔19内泄露。活塞17靠近外端与活塞孔19的孔壁之间设有防尘圈27，本实施例中，在活塞孔19的左侧孔壁的圆周上设有一圈防尘圈安装槽，该防尘圈27安装在该防尘圈安装槽内，能有效地避免缸体16外的颗粒从活塞17的左侧进入活塞孔19内，从而造成活塞孔壁和活塞之间的磨损加剧。油缸盖18上设有排气孔24，首次使用该制动器时，油在进入油缸盖18与活塞17之间的腔体之前，油缸盖18与活塞17之间的腔体内存储一定的空气，油在逐渐进入油缸盖18与活塞17之间的腔体内后，通过该排气孔24将气体排出，气体排出后，通过密封结构的螺栓或堵头将该排气孔24堵塞。脚踏注油泵的结构如图1、2所示，脚踏注油泵包括盒体32、扭力弹簧33、第三油缸、脚踏板34、转轴35和驱动杆36。转轴35穿过盒体32，在转轴35的外圆固定套有轴承，转轴35通过轴承与盒体32转动配合。第三油缸的缸体37穿入盒体32内并固定在盒体32上，第三油缸的活塞38位于盒体32内并与转轴35垂直。脚踏板34通过连接杆42与转轴35的外圆固定连接，脚踏板34焊接在连接杆42的一端上，连接杆42的另一端焊接在转轴35上。驱动杆36垂直于转轴35,驱动杆36的一端固定在转轴35上,另一端穿过第三油缸 的活塞38并与活塞38间隙配合。扭力弹簧33套在转轴35上，且位于盒体32外，扭力弹簧33的一端固定在盒体32上，扭力弹簧33的另一端固定在转轴35上。第三油缸的进油口 39和出油口 40位于盒体32外。进油口 39靠近盒体32，出油口 40设置在第三油缸的缸体37的外端部，油通过进油口 39进入缸体37内，在活塞杆7的推动下，将缸体37的液压油从出油口 40压出。本实施例中，在缸体37的外端部还设有排气孔44，首次使用该脚踏注油泵时，油在进入缸体37内之前，缸体37内存储一定的空气，油在逐渐进入缸体37内后，通过该排气孔44将气体排出，气体排出后，通过密封结构的螺栓将该排气孔44堵塞。第三油缸的活塞38沿其轴向方向设置有滑槽41，驱动杆36的另一端穿过滑槽41并与滑槽41间隙配合。使驱动杆36在随转轴35转动的过程中，驱动杆36的顶部可推动活塞38向前移动或向后移动。将第三油缸的出油口 40与制动器的两个油缸连接，将第三油缸的进油口与储油缸43连接。将该脚踏注油泵安装在操作室内，需制动时，操作人员只需用脚踏下脚踏板34，脚踏板34便驱动转轴35转动，转轴35带动驱动杆36 —起转动，驱动杆36的顶部在滑槽41内移动，同时驱动活塞38向前推进，缸体37内的液压油被压出并进入制动器的两个油缸内，推动制动器上的两个闸瓦靠拢并逐级抱紧制动轮，实现制动；起重机在启动时，只需松开脚踏板34，转轴35在扭力弹簧33的回复力作用下转动，转轴35带动驱动杆36 —起转动，驱动杆36驱动活塞38向后移动，制动器的两个油缸内的液压油返回到脚踏注油泵的第三油缸内，制动器上的两个闸瓦向两侧移动并逐渐脱离制动轮，电机驱动主动走轮转动。使用该起重机上使用的双主动走轮制动系统时，先旋转双头丝杆6，粗调左支撑架2和右支撑架3之间的距离，进而调整左闸瓦4和右闸瓦5之间的距离。需制动时，通过控制操作室内的脚踏注油泵出油速度，油通过总分油器31分配到第一支分油器45和第二支分油器46，再由第一支分油器45分配到其中一个制动器的第一油缸8和第二油缸9内，由第二支分油器46分配到另一个制动器的第一油缸8和第二油缸9内，进而控制进入油缸盖18与活塞17之间腔体内油量的多少，从而控制活塞17推动左闸瓦4和右闸瓦5靠拢，并逐级控制抱紧制动轮的速度和力度，最终实现制动。起重机在启动时，通过脚踏注油泵停止向第一油缸8和第二油缸9供油，活塞17在弹簧20的回复力作用下向油缸盖18的一侧移动，第一油缸8和第二油缸9上的活塞17分别拉动左闸瓦4和右闸瓦5，使左闸瓦4和右闸瓦5向两侧移动并逐渐脱离制动轮，电机驱动主动走轮转动。因此，使用该起重机上使用的双主动走轮制动系统，可通过脚踏板控制第三油缸出油口的出油量，从而控制闸瓦抱紧制动轮的松紧程度，实现操作室内人为控制制动速度，且制动速度可随时调整，在起重机运行到轨道端部时，提前启动脚踏注油泵，可有效地减轻缓冲器与安全止档之间的碰撞力，降低所吊重物摆动的幅度，更有利于所吊重物的准确装运。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
权利要求1.起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于包括总分油器(31)、第一支分油器(45)、第二支分油器(46)、两个制动器、以及安装在操作室内的脚踏注油泵； 所述制动器包括底座(I)、左支撑架(2)、右支撑架(3)、左闸瓦(4)、右闸瓦(5)、双头丝杆(6)、第一油缸(8)和第二油缸(9)，所述左支撑架(2)和右支撑架(3)的顶部分别具有一带螺纹孔的销轴(7)，所述双头丝杆(6)的两端分别旋合在左支撑架(2)和右支撑架(3)上的销轴(7 )的螺纹孔中，所述左支撑架(2 )和右支撑架(3 )的底部分别铰接在底座(I)的左右两侧上，所述左闸瓦(4)的底部可转动的连接在左支撑架(2)上横向设置的左主轴(10)上，所述右闸瓦(5)的底部可转动的连接在右支撑架(3)上横向设置的右主轴(11)上，所述第一油缸(8)安装在左支撑架(2)的中部，第一油缸(8)的活塞的端部与左闸瓦(4)的中部活动连接，所述第二油缸(9)安装在右支撑架(3)的中部，第二油缸(9)的活塞的端部与右闸瓦(5)的中部活动连接； 所述脚踏注油泵的出油口通过总分油器(31)分别与第一支分油器(45)和第二支分油器(46)的进油口连接，第一支分油器(45)与其中一个制动器的第一油缸(8)和第二油缸 (9)的进油口连接，第二支分油器(46)与另一个制动器的第一油缸(8)和第二油缸(9)的进油口连接。
2.根据权利要求I所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述制动器还包括左闸瓦连杆(12)和右闸瓦连杆(13)，所述左闸瓦连杆(12)的底部铰接在左主轴(10)上，在左闸瓦连杆(12)的中部固定一左闸瓦轴(14)，左闸瓦(4)的中部铰接在左闸瓦轴(14)上，所述第一油缸(8)的活塞的端部与左闸瓦轴(14)铰接；所述右闸瓦连杆(13)的底部铰接在右主轴(11)上，在右闸瓦连杆(13 )的中部固定一右闸瓦轴(15 )，右闸瓦(5 )的中部铰接在右闸瓦轴(15 )上，所述第二油缸(9 )的活塞的端部与右闸瓦轴(15 )铰接。
3.根据权利要求I或2所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述第一油缸(8)和第二油缸(9)分别包括缸体(16)、活塞(17)、弹簧(20)和安装在缸体(16)端面上的油缸盖(18);所述活塞(17)设置在缸体(16)的活塞孔(19)内并与缸体(16)的内壁密封配合，靠近油缸盖(18)的活塞孔壁设有环形腔(21 )，所述活塞(17)靠近油缸盖(18)的一端沿其径向向外形成一环形凸台(22)，环形凸台(22)位于环形腔(21)内；所述弹簧(20)套在活塞(17)上，一端压在环形腔(21)的内侧端上，另一端压在环形凸台(22)上；所述油缸盖(18)上设有进油口(23)和排气孔(24)。
4.根据权利要求3所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述活塞孔(19)的孔壁两端与活塞(17)之间设有耐磨带(25)。
5.根据权利要求4所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述活塞孔(19)的孔壁与活塞(17)上的环形凸台(22)之间设有密封圈(26)。
6.根据权利要求5所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述活塞(17)靠近外端与活塞孔(19)的孔壁之间设有防尘圈(27)。
7.根据权利要求I或2所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述脚踏注油泵包括盒体(32)、扭力弹簧(33)、第三油缸、脚踏板(34)、转轴(35)和驱动杆(36 );所述转轴(35 )穿过盒体(32 )并与盒体(32 )转动配合，所述第三油缸的缸体(37 )穿入盒体(32)内，第三油缸的活塞(38)位于盒体(32)内并与转轴(35)垂直；所述脚踏板(34)固定在转轴(35)的外圆上并位于盒体(32)外，所述驱动杆(36)垂直于转轴(35)，驱动杆(36)的一端固定在转轴(35)上，另一端穿过第三油缸的活塞(38)并与其间隙配合；所述扭力弹簧(33)套在转轴(35)上，扭力弹簧(33)的一端固定在盒体(32)上，另一端固定在转轴(35)上；所述第三油缸的进油口(39)和出油口(40)位于盒体(32)外。
8.根据权利要求7所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述第三油缸的进油口(39)靠近盒体(32)，所述第三油缸的出油口(40)设置在第三油缸的缸体 (37)的外端部。
9.根据权利要求8所述的起重机上使用的双主动走轮制动系统，其特征在于所述第三油缸的活塞(38)沿其轴向方向设置有滑槽(41)，驱动杆(36)的另一端穿过滑槽( 41)并与滑槽(41)间隙配合。
专利摘要本实用新型公开了一种起重机上使用的双主动走轮制动系统，包括总分油器、两个支分油器、两个制动器、以及脚踏注油泵；制动器包括底座、左支撑架、右支撑架、左闸瓦、右闸瓦和两个油缸，左闸瓦的底部可转动的连接在左支撑架的左主轴上，右闸瓦的底部可转动的连接在右支撑架的右主轴上，第一油缸安装在左支撑架的中部，其活塞的端部与左闸瓦的中部活动连接，第二油缸安装在右支撑架的中部，其活塞的端部与右闸瓦的中部活动连接；脚踏注油泵的出油口与两个油缸的进油口连接。使用时，通过脚踏注油泵控制制动器上的油缸进油口的进油量，从而控制闸瓦抱紧制动轮的松紧程度，实现制动速度可控，降低所吊重物摆动的幅度，更有利于所吊重物的准确装运。
文档编号F16D125/06GK202465082SQ20122007111
公开日2012年10月3日 申请日期2012年2月29日 优先权日2012年2月29日
发明者李孝勇 申请人:重庆市双鹰制动器有限公司
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