一种新型粉粒制品的制备方法
专利名称：一种新型粉粒制品的制备方法
技术领域：
本发明属于一种使液体物料成为粉粒制品的制备方法。
背景技术：
低浓度的液体物料要制成粉粒状制品，首先要对低浓度物料进行浓缩，然后，可通过以下三种工艺获得粉粒状制品。1、喷雾干燥-粉粒制品；2、干燥-破碎-分筛-粉粒制品。3、制粒-干燥-分筛-粒状制品。低浓度物料的浓缩采用的浓缩方法有·Λ减压浓缩，B膜浓缩，C冷冻浓缩，D膜蒸馏浓缩。减压浓缩能耗大、热敏物质、芳香物质损失大；膜浓缩(R0、NF、UF)冷冻浓缩虽然热敏物质、芳香物质损失少，但浓缩产物浓度很低，远达不到喷雾和干燥的进料要求。膜蒸馏浓缩浓缩产物虽然可达到较高的浓度，但浓缩产物浓度很高时浓差极化、膜污染以及膜清洗对其浓缩工艺影响很大。喷雾干燥虽然可以直接获得形态很好的粉粒产品，但由于进料水分含量大，大量芳香物质会随水分蒸发而蒸发损失。干燥工艺可以为加热干燥和冷冻干燥，由于水分含量高，所以加热干燥加热时间长，热敏物质、芳香物质损失大，对于高粘度、高糖(特别是饴糖)无论是干燥后的破碎，还是干燥前的制粒都存在很大难度，且制成的粉粒溶解性、冲调性差。冷冻干燥虽然热敏物质、芳香物质损失小，但冷冻干燥设备价格高、产量低、耗能高。
发明内容
本发明的目的就在于克服上述现有技术中存在的不足，而提供一种新型的粉粒制品的制备方法，该方法工艺路线短、工艺设备简单、投资成本低产品生产成本低、生产出的
产品质量高。如上构思，本发明的技术方案是一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于依照下列步骤进行(1)采用蒸馏膜来浓缩原料液；( 将浓缩后的原料液与干燥膨化剂混合；(3)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂的混合料进行膨化；(4)将膨化物料干燥；(5)冷却；(6)破碎；(7)分筛；上述浓缩原料液的浓度为45% —-75%，浓缩原料液与干燥膨化剂的重量比为1 1-3.5 1。上述浓缩原料液采用膜浓缩。上述膨化剂为各类植物淀粉。上述蒸馏膜由淀粉和蛋白质制成。上述膨化可采用挤压膨化、微波膨化、红外线加热膨化、油炸膨化中的一种或几种。本发明的原理是在膨化工艺中，膨化进料的水分含量要求很低，采用本发明制备粉粒制品要保证膨化对其进料的水分含量要求和制品中有效成分含量较高，就必须保证浓缩料液具有很高的浓度。
要保证热敏物质、芳香物质损失少在浓缩中最好的方法是膜浓缩这种低温浓缩工艺，在干燥中则应减少水分蒸发量，减少干燥时间和降低干燥温度。上述浓缩工艺是蒸馏膜浓缩，其采用的膜是由淀粉-蛋白质构成的膜，由于淀粉、 蛋白质价格很低，且制膜工艺简单，所以其价格很低。由于淀粉、蛋白质为食品原料，所以蒸馏膜浓缩用过的膜经处理可加入到原料液或浓缩液中并随后续工艺加工成为成品的一部分。由于该膜为一次性使用，不必进行膜清洗，所以可克服蒸馏膜高倍浓缩时料液浓度和膜清洗对膜的使用寿命的影响。因而该膜浓缩工艺可使原料液浓缩到极高的浓度，且热敏物质、芳香物质损失少。因此该膜浓缩工艺极为适合低浓度料液在膨化前的浓缩。在本发明所述的工艺中，浓缩料液和膨化剂淀粉混合后，淀粉均勻分散在混合物料中，在膨化过程中淀粉作为弹性汽体小室，其内水分受热成为具有一定压力的水蒸气，当外界压力突然降低时，淀粉体积增大其内水蒸汽外泄，淀粉内温度迅速下降形成不回收的网状结构，膨化后的物料冷却后变得很脆，在外力的作用下极易在膨化后的淀粉网状结构处开裂变成粉粒状，粉粒状物料经分筛即可获得不同粒径(或目数)的粉粒制品。在膨化过程中虽然温度较高(120-150摄氏度)但作用时间极短(8-20秒)所以热敏物质损失小(喷雾干燥除外)。从整个工艺过程看由于大量的水分是在浓缩过程中除去的，所以本发明所述的粉粒制品的制备方法比目前使用的粉粒制品的制备方法能耗低。本发明具有如下的优点和积极效果1、蒸馏膜浓缩原料液浓度高，热敏物质、芳香物质损失小，产品品质高。2、物料经膨化后成海绵状，冷却后脆性大，易于破碎成粒。(这对于高浓度、高粘度物料制粒很有意义)3、干燥所需蒸发的水分少(15%左右)，能耗低。4、工艺路线短、工艺设备简单、投资成本低、产品生产成本低。5、用途广泛。可用于颗粒酱油、颗粒醋、颗粒水果蔬菜制品，粉粒醋蛋制品以及中药粉粒制剂的制作。
具体实施例方式实施例1 颗粒酱油(醋)的制作将市售的液体酱油(醋)放入料盘中其上覆盖用淀粉-蛋白质制作的蒸馏膜四周压严后放入真空干燥箱在35—85摄氏度下使酱油浓缩至60%浓度取出蒸馏膜，在盛有浓缩酱油(醋)的料盘中按浓缩酱油(醋)干燥淀粉=2 1的比例撒入干燥的淀粉，边搅拌边取出。将混有干燥淀粉的浓缩酱油(醋)放入混合机中混合，待混合均勻后加入挤压膨化机膨化，(膨化机膨化温度120—150摄氏度，腔内压力25MP)膨化后的物料干燥冷却后放入到粉碎机内粉碎后经多层震动筛分筛即可获得不同粒径的颗粒酱油(醋)。取出的蒸馏膜粉碎后可加入到浓缩酱油(醋)中与干燥淀粉混合后膨化。用此方法生产的颗粒酱油(醋)，由于在膨化中会发生美拉德反应而产生焦香味， 因而其风味更加浓香。实施例2 颗粒果蔬制品的制作将水果(蔬菜)------分选------洗净(1%氯化钙溶液浸洗)——修整------破碎打浆------均质后即可得到果蔬浆料。将果蔬浆料按颗粒酱油(醋)制作
的工艺路线、原料配比、膨化温度、压力参数操作即可生产出颗粒果蔬制品。实施例3 粉粒醋蛋制品的制作将调制好的醋蛋液——过筛——均质后按照上述颗粒酱油(醋)的制作工艺路线、原料配比、膨化温度、压力参数操作，即可。
权利要求
1.一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于依照下列步骤进行(1)浓缩原料液； (2)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂混合；C3)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂的混合料进行膨化；(4)将膨化物料干燥；(5)冷却；(6)破碎；(7)分筛；上述浓缩原料液的浓度为 45%—75%，浓缩原料液与干燥膨化剂的重量比为1 1-3.5 1。
2.根据权利要求1所述的一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于上述浓缩原料液采用膜浓缩。
3.根据权利要求1所述的一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于上述膨化剂为各类植物淀粉。
4.根据权利要求1所述的一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于上述膨化可采用挤压膨化、微波膨化、红外线加热膨化、油炸膨化中的一种或几种。
5.根据权利要求2所述的一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于上述膜浓缩采用蒸馏膜浓缩，该蒸馏膜由淀粉和蛋白质制成。
全文摘要
一种新型粉粒制品的制备方法，(1)浓缩原料液；(2)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂混合；(3)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂的混合料进行膨化；(4)将膨化物料干燥；(5)冷却；(6)破碎；(7)分筛；上述浓缩原料液的浓度为45％---75％，浓缩原料液与干燥膨化剂的重量比为1∶1-3.5∶1。本发明的优点是1、蒸馏膜浓缩原料液浓度高，热敏物质、芳香物质损失小，产品品质高。2、物料经膨化后成海绵状，冷却后脆性大，易于破碎成粒。3、干燥所需蒸发的水分少、能耗低。4、工艺路线短、工艺设备简单、投资成本低、产品生产成本低。5、可用于颗粒酱油、颗粒醋、颗粒蔬菜制品，粉粒醋蛋制品以及中药粉粒制剂的制作。
文档编号A61K9/14GK102210479SQ20101013827
公开日2011年10月12日 申请日期2010年4月2日 优先权日2010年4月2日
发明者周子琪, 周志国, 周志杰, 苏航 申请人:周志杰
技术领域：
本发明属于一种使液体物料成为粉粒制品的制备方法。
背景技术：
低浓度的液体物料要制成粉粒状制品，首先要对低浓度物料进行浓缩，然后，可通过以下三种工艺获得粉粒状制品。1、喷雾干燥-粉粒制品；2、干燥-破碎-分筛-粉粒制品。3、制粒-干燥-分筛-粒状制品。低浓度物料的浓缩采用的浓缩方法有·Λ减压浓缩，B膜浓缩，C冷冻浓缩，D膜蒸馏浓缩。减压浓缩能耗大、热敏物质、芳香物质损失大；膜浓缩(R0、NF、UF)冷冻浓缩虽然热敏物质、芳香物质损失少，但浓缩产物浓度很低，远达不到喷雾和干燥的进料要求。膜蒸馏浓缩浓缩产物虽然可达到较高的浓度，但浓缩产物浓度很高时浓差极化、膜污染以及膜清洗对其浓缩工艺影响很大。喷雾干燥虽然可以直接获得形态很好的粉粒产品，但由于进料水分含量大，大量芳香物质会随水分蒸发而蒸发损失。干燥工艺可以为加热干燥和冷冻干燥，由于水分含量高，所以加热干燥加热时间长，热敏物质、芳香物质损失大，对于高粘度、高糖(特别是饴糖)无论是干燥后的破碎，还是干燥前的制粒都存在很大难度，且制成的粉粒溶解性、冲调性差。冷冻干燥虽然热敏物质、芳香物质损失小，但冷冻干燥设备价格高、产量低、耗能高。
发明内容
本发明的目的就在于克服上述现有技术中存在的不足，而提供一种新型的粉粒制品的制备方法，该方法工艺路线短、工艺设备简单、投资成本低产品生产成本低、生产出的
产品质量高。如上构思，本发明的技术方案是一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于依照下列步骤进行(1)采用蒸馏膜来浓缩原料液；( 将浓缩后的原料液与干燥膨化剂混合；(3)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂的混合料进行膨化；(4)将膨化物料干燥；(5)冷却；(6)破碎；(7)分筛；上述浓缩原料液的浓度为45% —-75%，浓缩原料液与干燥膨化剂的重量比为1 1-3.5 1。上述浓缩原料液采用膜浓缩。上述膨化剂为各类植物淀粉。上述蒸馏膜由淀粉和蛋白质制成。上述膨化可采用挤压膨化、微波膨化、红外线加热膨化、油炸膨化中的一种或几种。本发明的原理是在膨化工艺中，膨化进料的水分含量要求很低，采用本发明制备粉粒制品要保证膨化对其进料的水分含量要求和制品中有效成分含量较高，就必须保证浓缩料液具有很高的浓度。
要保证热敏物质、芳香物质损失少在浓缩中最好的方法是膜浓缩这种低温浓缩工艺，在干燥中则应减少水分蒸发量，减少干燥时间和降低干燥温度。上述浓缩工艺是蒸馏膜浓缩，其采用的膜是由淀粉-蛋白质构成的膜，由于淀粉、 蛋白质价格很低，且制膜工艺简单，所以其价格很低。由于淀粉、蛋白质为食品原料，所以蒸馏膜浓缩用过的膜经处理可加入到原料液或浓缩液中并随后续工艺加工成为成品的一部分。由于该膜为一次性使用，不必进行膜清洗，所以可克服蒸馏膜高倍浓缩时料液浓度和膜清洗对膜的使用寿命的影响。因而该膜浓缩工艺可使原料液浓缩到极高的浓度，且热敏物质、芳香物质损失少。因此该膜浓缩工艺极为适合低浓度料液在膨化前的浓缩。在本发明所述的工艺中，浓缩料液和膨化剂淀粉混合后，淀粉均勻分散在混合物料中，在膨化过程中淀粉作为弹性汽体小室，其内水分受热成为具有一定压力的水蒸气，当外界压力突然降低时，淀粉体积增大其内水蒸汽外泄，淀粉内温度迅速下降形成不回收的网状结构，膨化后的物料冷却后变得很脆，在外力的作用下极易在膨化后的淀粉网状结构处开裂变成粉粒状，粉粒状物料经分筛即可获得不同粒径(或目数)的粉粒制品。在膨化过程中虽然温度较高(120-150摄氏度)但作用时间极短(8-20秒)所以热敏物质损失小(喷雾干燥除外)。从整个工艺过程看由于大量的水分是在浓缩过程中除去的，所以本发明所述的粉粒制品的制备方法比目前使用的粉粒制品的制备方法能耗低。本发明具有如下的优点和积极效果1、蒸馏膜浓缩原料液浓度高，热敏物质、芳香物质损失小，产品品质高。2、物料经膨化后成海绵状，冷却后脆性大，易于破碎成粒。(这对于高浓度、高粘度物料制粒很有意义)3、干燥所需蒸发的水分少(15%左右)，能耗低。4、工艺路线短、工艺设备简单、投资成本低、产品生产成本低。5、用途广泛。可用于颗粒酱油、颗粒醋、颗粒水果蔬菜制品，粉粒醋蛋制品以及中药粉粒制剂的制作。
具体实施例方式实施例1 颗粒酱油(醋)的制作将市售的液体酱油(醋)放入料盘中其上覆盖用淀粉-蛋白质制作的蒸馏膜四周压严后放入真空干燥箱在35—85摄氏度下使酱油浓缩至60%浓度取出蒸馏膜，在盛有浓缩酱油(醋)的料盘中按浓缩酱油(醋)干燥淀粉=2 1的比例撒入干燥的淀粉，边搅拌边取出。将混有干燥淀粉的浓缩酱油(醋)放入混合机中混合，待混合均勻后加入挤压膨化机膨化，(膨化机膨化温度120—150摄氏度，腔内压力25MP)膨化后的物料干燥冷却后放入到粉碎机内粉碎后经多层震动筛分筛即可获得不同粒径的颗粒酱油(醋)。取出的蒸馏膜粉碎后可加入到浓缩酱油(醋)中与干燥淀粉混合后膨化。用此方法生产的颗粒酱油(醋)，由于在膨化中会发生美拉德反应而产生焦香味， 因而其风味更加浓香。实施例2 颗粒果蔬制品的制作将水果(蔬菜)------分选------洗净(1%氯化钙溶液浸洗)——修整------破碎打浆------均质后即可得到果蔬浆料。将果蔬浆料按颗粒酱油(醋)制作
的工艺路线、原料配比、膨化温度、压力参数操作即可生产出颗粒果蔬制品。实施例3 粉粒醋蛋制品的制作将调制好的醋蛋液——过筛——均质后按照上述颗粒酱油(醋)的制作工艺路线、原料配比、膨化温度、压力参数操作，即可。
权利要求
1.一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于依照下列步骤进行(1)浓缩原料液； (2)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂混合；C3)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂的混合料进行膨化；(4)将膨化物料干燥；(5)冷却；(6)破碎；(7)分筛；上述浓缩原料液的浓度为 45%—75%，浓缩原料液与干燥膨化剂的重量比为1 1-3.5 1。
2.根据权利要求1所述的一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于上述浓缩原料液采用膜浓缩。
3.根据权利要求1所述的一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于上述膨化剂为各类植物淀粉。
4.根据权利要求1所述的一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于上述膨化可采用挤压膨化、微波膨化、红外线加热膨化、油炸膨化中的一种或几种。
5.根据权利要求2所述的一种新型粉粒制品的制备方法，其特征在于上述膜浓缩采用蒸馏膜浓缩，该蒸馏膜由淀粉和蛋白质制成。
全文摘要
一种新型粉粒制品的制备方法，(1)浓缩原料液；(2)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂混合；(3)将浓缩后的原料液与干燥膨化剂的混合料进行膨化；(4)将膨化物料干燥；(5)冷却；(6)破碎；(7)分筛；上述浓缩原料液的浓度为45％---75％，浓缩原料液与干燥膨化剂的重量比为1∶1-3.5∶1。本发明的优点是1、蒸馏膜浓缩原料液浓度高，热敏物质、芳香物质损失小，产品品质高。2、物料经膨化后成海绵状，冷却后脆性大，易于破碎成粒。3、干燥所需蒸发的水分少、能耗低。4、工艺路线短、工艺设备简单、投资成本低、产品生产成本低。5、可用于颗粒酱油、颗粒醋、颗粒蔬菜制品，粉粒醋蛋制品以及中药粉粒制剂的制作。
文档编号A61K9/14GK102210479SQ20101013827
公开日2011年10月12日 申请日期2010年4月2日 优先权日2010年4月2日
发明者周子琪, 周志国, 周志杰, 苏航 申请人:周志杰
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