植物种子预熟化加工“植物奶”与“植物奶粉”的方法
专利名称：植物种子预熟化加工“植物奶”与“植物奶粉”的方法
技术领域：
本发明属于食品加工技术领域，具体涉及以大豆、緑豆、玉米胚、芝麻、花生、松仁、棒仁、核桃仁、葵花籽仁、杏仁中的ー种为原料，生产液态“植物奶”或粉状“植物奶粉”的方法。
背景技术：
目前市场销售的以大豆、绿豆以及各种油料作物种子为原料加工的液态奶状“植物奶”或需加水冲调饮用的粉状“植物奶粉”类商品较多，上述产品普遍存在以下缺点
一、大豆类加工品如豆浆、豆奶、豆奶粉等，在加工エ艺过程为消除大豆中的有害生理活性物质如脂肪氧化酶、脲酶，通常采取“高温瞬时杀菌灭酶”设备，杀灭细菌或大豆内源生 理活性有害酶，一般在125° 137°C高温下，处理5 10秒，或将原料大豆磨成豆浆后，对浆液煮沸杀菌灭酶，但是大豆在浆液状态下加热，极易产生泡沫，看似沸腾、“涨锅”，但实际豆浆液温度并未达到100°C，尤其在气压低于标准大气压的环境条件下，在80°C左右时即可产生沸腾发泡现象，为了使豆浆真正熟化，如延长煮沸时间，又常产生泡沫外溢，容易引起大量豆浆流失，由于豆浆本身在加温煮沸条件下易产生泡沫的生物学特性，按照目前通用技术对大豆类浆液进行“高温瞬时灭酶”、或“煮沸灭酶”，杀灭的仅是抗高温能力较弱的脂肪氧化酶、凝血素、脲酶等大豆生理有害因子，而真正抗高温的、对人体胰脏危害较大的“胰蛋白酶抑制素”并未全部灭活，我国关于大豆加工制品的国家标准仅要求“脲酶反应阴性”，即视为“灭酶”工作完成(见GB/T18738-2002、GB/T20371-2006)，但据本发明人试验证明大豆浆液通过“高温瞬时杀菌灭酶装置”或煮浆灭酶处理的豆浆、豆奶、豆奶粉，如处理时间不足，虽然可达到“脲酶反应阴性”的要求，但“胰蛋白酶抑制素”仍有残留活性，例如，我国在实施大豆行动计划时，曾发生过豆奶中毒事件，经检测，学生饮用的“学生豆奶”经高温瞬时杀菌灭酶处理，虽然脲酶反应阴性，但胰蛋白酶抑制素残留活性却仍有4. 62%。国内、外大量资料反映由于食用胰蛋白酶抑制素未被彻底灭活的豆制品，可引起消化不良、婴幼儿生长停滞、食用者胰脏遭受损害、甚至可能成为糖尿病患者日益增多的诱因之一。ニ、緑豆清热解毒的功效已被国人公认，市售“绿豆奶”、“绿豆奶粉”种类很多，但在上述产品加工过程，也是沿用大豆加工エ艺，即先将绿豆磨浆，然后对绿豆浆液加热熟化，此种加工エ艺由于绿豆浆液在加温至80°C以上吋，即可产生大量泡沫，难以真正达到熟化程度，绿豆浆液加热沸腾后，如再持续加热，绿豆浆液泡沫大量流失，影响产品得率，而且绿豆浆液煮沸时间超过15分钟后，很容易造成緑豆天然色泽劣变，成为黄褐色，降低产品感观品质；如果加热时间不足，所得的“緑豆奶”或“绿豆奶粉”产品中的生緑豆腥味严重，影响商品ロ感和食用品质。三、目前市售以大豆或花生、松仁、核桃仁、棒仁、葵花籽仁、杏仁等油料植物种子为原料生产的“植物奶”或“植物奶粉”也是沿用“豆奶”与“豆奶粉”的传统生产エ艺，即先磨浆，然后对浆液采取加热熟化或“高温瞬时杀菌灭酶”エ艺，采用上述传统エ艺生产“植物奶”或“植物奶粉”，由于上述原料种子中不含豆类种子的内源生理活性有害因子，经过“高温瞬时杀菌灭酶”装置处理，虽然可实现杀菌、熟化的目的，但所产产品生产エ艺过程，是在湿热条件下对原料浆液进行加温，所以并未充分发挥油料种子经烘焙、炒制产生特殊香味的油料种子生物学特性。
发明内容
本发明的目的是提供ー种植物种子预熟化加工“植物奶”与“植物奶粉”的方法，针对上述现有“植物奶”与“植物奶粉”的加工缺点，改变现有的加工エ艺过程，不对浆液加温熟化，而是在磨浆エ艺前，对整粒原料植物种子进行加热熟化，本发明可以完全避免煮浆エ艺中的产生汽泡、涨锅外溢、产生加热熟化的温度不够或加热时间不足的缺点，此种在磨浆前预熟化措施，可使“大豆奶”与“大豆奶粉”中的胰蛋白酶抑制素完全失活、彻底消除 胰蛋白酶抑制素对人体的不利影响，例如本项专利发明人在实践中发现原料整粒大豆加水10-15倍，煮沸50min，均可达到胰蛋白酶抑制素全部灭活的目的；
对以绿豆为原料，生产的“緑豆奶”或“绿豆奶粉”的原料整粒緑豆进行预熟化处理，可以既保持天然緑豆色泽又能充分熟化、使所产产品无生绿豆腥味产生；
以油料植物种子为原料的整粒种子，经烘焙、炒制预熟化措施生产的“油料植物奶”或“油料植物奶粉”与现有对原料浆液加热处理的エ艺相比，经本项发明专利处理的产品能产生、油料作物种子经炒熟后，生成的、特有的“炒货”香味。本发明内容是以预熟化处理的大豆、緑豆、花生、玉米胚、芝麻、松仁、棒仁、核桃仁、葵花仁、杏仁中的ー种原料，生产不同种类的“植物奶”或“植物奶粉”的新生产方法。本发明预熟化植物种子加工“植物奶”与“植物奶粉”包括以下方法
1、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤
(I. I)原料大豆选用采用经过常规清选措施，去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆种子为原料；
(I. 2)预熟化处理将经过(I. I)步骤选用的原料大豆加水10 15倍，煮沸30 120min，实现预熟化目的；
(I. 3)磨浆浆经过(I. 2)步骤预熟化处理的、大豆有害生理活性因子全部失活的原料大豆与煮沸用水一井送入砂轮磨粗磨成豆浆，再将粗磨豆浆送入胶体磨完成精磨程序；
(1.4)配料根据不同消费人群口味以及对营养素的不同需求，可在(1.3)步骤后添加牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、盐、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(I. 3)步骤进入(I. 5)步骤；
(I. 5)超高温瞬时杀菌将经过(I. 4)步骤配料混合的豆浆送入超高温瞬时杀菌机，在125° 150°C的高温条件下处理4 8秒；
根据生产种类不同，在(1.2)步骤或配料后进入杀菌机前需加水对固形物浓度进行调整生产“豆奶”，固形物应彡8%，生产“调制豆奶”，固形物含量应为6% 7. 9%，生产“豆奶饮料”，固形物含量应为4% 5. 9%，生产“风味配制豆奶”，固形物含量应为2% 3. 9% ；
(I. 6)均质将完成(I. 5)步骤的豆浆送入均质机中，均质机压强为20 80Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，均质后的豆浆直接灌装，即为液态的、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”或“调制豆奶”或“豆奶饮料”或“风味配制豆奶”。
(I. 7)干燥将(I. 6)步骤从均质机流出的浆料泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180 200Kpa、真空度80 lOOKpa、温度50° 60°C的条件下，浆料浓缩至浓度为20% 40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C，排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣豆奶粉”。2、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“绿豆奶”与“绿豆奶粉”的方法，包括以下步骤 (2. I)原料緑豆选择采用常规清选措施去除杂质、磁性物、土石碎块的、贮存期不超
过一年的新鮮绿豆为原料；
(2. 2)预熟化处理将经过(2. I)步骤选出的、贮藏期不超过一年的新緑豆原料(陈年 绿豆，加热时易发生色泽褐变)，加水5 15倍，煮沸10 40min ;最佳煮沸时间，以消除原料緑豆的生绿豆腥味、而煮沸水色泽未发生褐变时为度；
(2. 3)磨浆将经过(2. 2)步骤处理的原料緑豆与煮沸用水一齐送入粗磨机磨成豆浆状，再将完成粗磨的绿豆浆送入胶体磨，完成精磨程序；
(2.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(2.3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(2. 3)步骤进入(2. 5)步骤；
(2. 5)超高温瞬时杀菌将经过(2.4)步骤的绿豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”，在125° 150°C的高温条件下处理4 8秒；
(2. 6)均质将完成(2. 5)步骤的绿豆浆送入均质机中，均质机压强为20 60Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，完成均质处理的绿豆浆直接灌装成商品，即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶”。(2. 7)干燥将(2. 6)步骤从均质机流出的緑豆浆泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C、排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶粉”。3、“干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤
(3. I)原料大豆选择采用常规清选去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆为原
料；
(3. 2)预熟化处理经经过(3. I)步骤清选的原料大豆，送入烘烤箱或炒锅内，温度控制在105° 150°C、烘烤或炒制时间为5 50min,最佳时间以检测胰蛋白酶抑制素完全失活、炒豆香味溢出、炒制或烘烤的整粒大豆表面无焦糊色泽褐变为度；
(3. 3)磨浆将完成(3. 2)步骤的原料大豆加水10 15倍，送入粗磨机磨成豆浆状，再将粗磨豆浆送入胶体磨，完成精磨程序；
(3.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(3.3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(3. 3)步骤进入(3. 5)步骤；
(3. 5)超高温瞬时杀菌将经过(3. 4)步骤的混合豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”中，在125° 150°C的高温条件下，处理4 8秒；
(3. 6)均质将完成(3. 5)步骤的豆浆送入均质机中，均质机压强为20 60Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，完成均质处理的豆浆直接灌装成商品，即为“干法、预熟化、无渣豆奶”。
(3. 7)干燥将(3. 6)步骤从均质机中流出的豆浆泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180 200Kpa、真空度80 lOOKpa，温度50° 60°C的条件下，将浆料浓缩至浓度20% 40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C，排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“干法、预熟化、无渣豆奶粉”。为了提高以上三种方法所产产品的ロ感细腻程度，也可在1、2、3三种生产方法的
(1.3)、(2.3)、(3.3)步骤中的粗磨エ艺后，将粗磨豆浆送入“浆渣分离机”中，分离机筛网约为100 200目，“浆渣分离机”所得固相物作为豆渣排放，液相浆液进入(1.4)、(2.4)、(3. 4)步骤，继续完成相应エ艺环节，所得产品为“预熟化、除渣エ艺” “豆奶”与“豆奶粉”。上述“3、干法、预熟化、无渣エ艺生产‘豆奶’与‘豆奶粉’的方法”完全适用于大豆以外的松仁、花生、芝麻、葵花籽仁、核桃仁、棒子仁、杏仁为原料生产的相应品种的“干法、预熟化、无渣植物奶”与“干法、预熟化、除渣植物奶粉”;
鉴于松仁、花生、葵花籽、核桃、棒子、杏仁等油料作物种子外均有厚的外壳，如以未脱 壳的种子为原料，连同外壳ー齐烘烤或炒制时，可采取提高烘、炒温度至120° 200°C，供、炒时间延长至20 50min，以烘、炒原料种子产生该种类固有炒制香味、而种仁又未发生焦糊色变为度。供、炒エ艺环节完成后，进行常规脱壳、脱种衣エ艺处理，所得完成供、炒预熟化的净化种仁，按3 “干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”步骤生产，即可获得不同种类的“干法、预熟化、无渣エ艺”生产的“松仁乳”、“松仁乳粉”、“花生乳”、“花生乳粉”、“葵花仁乳”、“葵花乳粉”、“核桃乳”、“核桃乳粉”、“棒仁乳”、“榛仁乳粉”、“杏仁乳”、“杏仁乳粉”。本发明的“湿法、预熟化、无渣エ艺”与“湿法、预熟化、除渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法适用于加工以玉米胚为原料，生产“玉米胚芽乳”与“玉米胚芽乳粉”。本发明的积极效果是本发明方法是在以“豆奶”或“豆奶粉”生产为代表的通用エ艺前，预先对原料植物种子进行加热(湿法煮沸或干法烘焙、炒制)熟化处理，本发明由于对原料整粒大豆(或緑豆)种子进行预先加热熟化，可克服通用技术对浆料加热熬煮，至80°C左右即生成泡沫外溢、难以达到煮沸温度、妨碍延长煮浆时间的缺点；整粒原料大豆种子预熟化，适于人为控制煮沸时间，在煮沸阶段，不产生泡沫，使原料大豆或绿豆可以人为控制煮沸时间、保证原料充分熟化、彻底消除豆类原料种子中的胰蛋白酶抑制素等生理活性有害因子对人体的为害；并可彻底消除豆类生腥味，使煮熟的豆香味在“豆奶”、“豆奶粉”产品中得以充分体现，提高产品食用品质。“干法、预熟化、无渣エ艺”生产技术首次赋予所产“植物奶”与“植物奶粉”具有油料作物种子烘焙、炒制的、本身特有的香气，本项发明投入生产后，将为我国以油料作物种子为原料加工的“植物奶”与“植物奶粉”増加具有“炒货”特殊香味的新品种，另外由于本项发明3、“干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，将植物原料种子全部利用、无废渣排放，符合当前清洁生产的环保要求。
具体实施例方式实施例一
1、“湿法、预熟化、无渣エ艺”、“豆奶”与“豆奶粉”生产方法
(I. I)原料大豆选用；选用经过常规清选措施，去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆种子为原料；
(I. 2)预熟化处 理将经过(I. I)步骤选用的原料大豆加水13倍，煮沸50min ；
(I. 3)磨浆将经过(I. 2)步骤预熟化处理的、大豆有害生理活性因子全部失活的原料大豆与煮沸用水一井送入砂轮磨粗磨成粗磨豆浆，再将粗磨豆浆送入胶体磨进行精磨；
(1.4)为提高产品ロ感细腻程度，本步骤也可在(1.3)或(1.4)步骤的粗磨后，将粗磨豆浆泵入“浆渣分离机”中，分离机筛网孔径约为100目，分离所得固相物作为豆渣排放，液相豆浆进入(I. 5)步骤；
(I. 5)配料根据不同消费人群口味以及对营养素的不同需求，可在(I. 3)步骤后添加牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、盐、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(I. 3)或(I. 4)步骤进入(I. 5)步骤；
(I. 6)超高温瞬时杀菌将经过(I. 5)步骤配料混合的豆浆或(I. 3)或(I. 4)步骤的豆浆送入超高温瞬时杀菌机，在137°C的高温条件下处理7秒；
根据生产种类不同，在配料后进入杀菌机前需加水对固形物浓度进行调整生产“豆奶”，固形物应彡8%，生产“调制豆奶”，固形物含量应为6% 7. 9%，生产“豆奶饮料”，固形物含量应为4% 5. 9%，生产“风味配制豆奶”，固形物含量应为2% 3. 9% ；
(I. 7)均质将完成(I. 6)步骤的豆浆送入均质机中，第I次均质，压强为20Mpa，第二次均质，压强为40Mpa，两次均质温度均为55°C，均质后的豆浆直接灌装如经过(1.3)步骤、而未经过(1.4)步骤的产品，即为液态的、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产的“豆奶”或“调制豆奶”或“豆奶饮料”或“风味配制豆奶”。如为既经(1.3)步骤，又经过(1.4)步骤的产品则为“湿法、预熟化、除渣エ艺”生产的“豆奶”或“调制豆奶”或“豆奶饮料”或“风味调制豆奶”。(I. 8)干燥将(I. 7)步骤从均质机流出的浆料泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180Kpa、真空度lOOKpa、温度55°C的条件下，浆料浓缩至浓度为40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度为180°C，排风温度为80°C、压强SMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣豆奶粉”或“湿法、预熟化、除渣豆奶粉”。实施例ニ
2、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“绿豆奶”与“绿豆奶粉”的方法，包括以下步骤
(2. I)原料緑豆选择选用经过常规清选措施、去除杂质、磁性物、土石碎块的、贮存期不超过一年的新鮮绿豆为原料；
(2. 2)预熟化处理将经过(2. I)步骤选出的贮藏期不超过一年的新鲜绿豆原料(陈年緑豆，加热时易发生色泽褐变)，加水12倍，煮沸20min，最佳煮沸时间，以消除原料緑豆的生绿豆腥味、而煮沸水色泽未发生褐变时为度；
(2. 3)磨浆将经过(2. 2)步骤处理的原料緑豆与煮沸用水一齐送入粗磨机磨成豆浆状，再将完成粗磨的绿豆浆送入胶体磨，完成精磨程序；
(2.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(2.3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；
(2. 5)超高温瞬时杀菌将经过(2.4)步骤的绿豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”，在137 °C的高温条件下处理7秒；
(2.6)均质将完成(2. 5)步骤的绿豆浆送入均质机中，第I次均质，均质机压强为20Mpa，第2次均质，均质机压强为60Mpa，均质温度均为55°C，完成均质处理的绿豆浆直接灌装成商品，即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶”。(2. 7)干燥将2. 6步骤从均质机流出的緑豆浆泵入喷雾干燥塔，在进风温度为180°C、排风温度为80°C、压强为IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化法、无渣绿豆奶粉”。实施例三
3、“干法、预熟化、无渣(或除渣)エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤(3. I)原料大豆选择选用经过常规清选、去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆为原料；
(3. 2)预熟化处理经经过(3. I)步骤清选的原料大豆，送入烘烤箱或炒锅内，温度控 制在120°C、烘烤或炒制时间为20min，最佳时间以检测胰蛋白酶抑制素完全失活、炒豆香味溢出、炒制或烘烤的整粒大豆表面无焦糊色褐变等指标为度；
(3. 3)磨浆将完成(3. 2)步骤的原料大豆加水12倍，送入粗磨机磨成粗磨豆浆，再将粗磨豆浆送入胶体磨，完成精磨程序；
(3.4)为提高产品ロ感细腻程度，本步骤也可在(3. 3)步骤的粗磨后将粗磨豆浆泵入“浆渣分离机”中，分离机筛网孔径约为100目，分离所得固相物作为豆渣排放，液相浆液进入(3. 5)步骤；
(3. 5)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(3. 3)或(3. 4)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；
(3. 6)超高温瞬时杀菌将经过(3. 5)步骤的混合豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”中，在1370C的高温条件下，处理7秒；
(3. 7)均质将完成(3.6)步骤的豆浆送入均质机中，第I次均质，均质机压强为20Mpa，第2次均质，均质机压强为60Mpa，均质温度均为55°C，完成均质处理的豆浆直接灌装成商品，如只经过(3. 3)步骤处理程序，未经(3. 4)步骤的产品，即为“干法、预熟化、无渣豆奶”，如既经(3. 3)步骤又经(3. 4)步骤的产品，则为“干法、预熟化、除渣豆奶”。(3. 8)干燥将(3. 7)步骤从均质机流出的浆料，泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180Mpa、真空度lOOKpa、温度55°C的条件下，浆料浓缩至浓度为40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度为180°C、排风温度为80°C，压强为SMpa的条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品，即为“干法、预熟化、无渣豆奶粉”或“干法、预熟化、除渣豆奶粉”。实施例四
以松仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3. 2)步骤，时间控制在5 lOmin，即可获得“干法、预熟化、无渣松仁乳”与“干法、预熟化、无渣松仁乳粉”。实施例五
以花生仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、(3.6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3. 2)步骤时间控制在15min左右，即可获得“干法、预熟化、无渣花生乳”与“干法、预熟化、无渣花生乳粉”。实施例六以芝麻为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3. 2)步骤，时间控制在5 lOmin，即可获得“干法、预熟化、无渣芝麻乳”与“干法、预熟化、无渣芝麻乳粉”。实施例七
以葵花籽仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、(3.6)、
(3.7)、(3.8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3.2)步骤，时间控制在5 lOmin，即可获得“干法、预熟化、无渣葵花籽仁乳”与“干法、预熟化、无渣葵花籽仁乳粉”。实施例八
以核桃仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、(3.6)、
(3.7)、(3.8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3.2)步骤，时间控制在15min左右，即可获得 “干法、预熟化、无渣核桃乳”与“干法、预熟化、无渣核桃乳粉”。实施例九
以榛仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、
(3.8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3.2)步骤，时间控制在15min左右，即可获得“干法、预熟化、无渣榛仁乳”与“干法、预熟化、无渣榛仁乳粉”。实施例十
以玉米胚为原料，取代大豆，按实施例一的第(1.1)、(1.2), (1.3), (1.4), (1.5),(I. 6)、(I. 7)、(I. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“湿法、预熟化、除渣玉米胚芽乳粉”。实施例^^一
以带壳松籽为原料，用旋转电炒锅在130°C温度条件下，炒30分钟，以松籽内松仁产生本身特有炒熟的松仁香味、松仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的松籽采用常规通用技术设备剥去松籽壳，所得预熟化松仁按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、(3.6)、(3.7)、(3.8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣松仁乳”与“干法、预熟化、无渣松仁乳粉”。实施例十二
以带皮葵花籽为原料，用旋转电炒锅在130°C温度条件下，炒制20分钟，以葵花籽内葵花仁产生本身特有炒熟的葵花仁香味、而葵花仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的葵花籽采用常规通用技术设备剥去葵花籽壳，所得预熟化葵花仁按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣葵花仁乳”与“干法、预熟化、无渣葵花仁乳粉”。实施例十三
以带壳核桃为原料，用旋转电炒锅在130°C条件下炒制40分钟，以核桃内的核桃仁产生本身特有炒熟的核桃仁香味而核桃仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的带壳核桃采用常规通用技术设备脱去核桃壳，所得完成预熟化核桃仁按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣核桃乳”与“干法、预熟化、无渣核桃乳粉”。实施例十四
以带壳榛子为原料，用旋转电炒锅在130°C条件下炒制35分钟，以榛子壳内榛仁产生本身特有的炒熟香味、而榛仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的带壳榛子采用常规通用技术设备脱去榛仁外皮与外壳，所得完成预熟化的榛仁按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣榛仁乳”与“干法、预熟化、无渣榛仁乳粉”。实施例十五
以带壳杏核为原料，用旋转电炒锅在130°C条件下炒制35分钟，以杏核内的杏仁产生本身特有炒熟香味而杏仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的杏仁采用常规通用技术设备剥去杏核，所得预熟化杏仁按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣杏仁乳”与“干法、预熟化、无渣杏仁乳粉”。实施例十六 以脱壳后的杏仁为原料，取代大豆，按实施例一的第(1.1)、(1.2)、(1.3)、(1.5)、
(1.6)、(1.7)、(1.8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“湿法、预熟化、无渣杏仁乳”与“湿法、预熟化、无渣杏仁乳粉”。实施例十七
以脱壳后的杏仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、
(3.6)、(3.7)、(3.8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣杏仁乳”与“干法、预熟化、无渣杏仁乳粉”。实施例十八
以脱壳后的杏仁为原料，取代大豆，按实施例一的第(1.1)、(1.2)、(1.3)、(1.4)、(I. 5)、(I. 6)、(I. 7)、(I. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“湿法、预熟化、除渣杏仁乳”与“湿法、预熟化、除渣杏仁乳粉”。
权利要求
1.预熟化植物种子加工“植物奶”与“植物奶粉”的生产方法，包括以下步骤 (1)“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤 (I. I)原料大豆选用采用经过常规清选措施，去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆种子为原料； (I. 2)预熟化处理将经过(I. I)步骤选用的原料大豆加水10 15倍，煮沸30 120min，实现预熟化目的； (I. 3)磨浆浆经过(I. 2)步骤预熟化处理的、大豆有害生理活性因子全部失活的原料大豆与煮沸用水一井送入砂轮磨粗磨成豆浆，再将粗磨豆浆送入胶体磨完成精磨程序； (1.4)配料根据不同消费人群口味以及对营养素的不同需求，可在(1.3)步骤后添加 牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、盐、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(I. 3)步骤进入(I. 5)步骤； (I. 5)超高温瞬时杀菌将经过(I. 4)或(I. 3)步骤配料混合的豆浆送入超高温瞬时杀菌机，在125° 150°C的高温条件下处理4 8秒； 根据生产种类不同，在(1.2)步骤或配料后进入杀菌机前需加水对固形物浓度进行调整生产“豆奶”，固形物应彡8%，生产“调制豆奶”，固形物含量应为6% 7. 9%，生产“豆奶饮料”，固形物含量应为4% 5. 9%，生产“风味配制豆奶”，固形物含量应为2% 3. 9% ； (I. 6)均质将完成(I. 5)步骤的豆浆送入均质机中，均质机压强为20 80Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，均质后的豆浆直接灌装，即为液态的、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”或“调制豆奶”或“豆奶饮料”或“风味配制豆奶”； (1.7)干燥将(1.6)步骤从均质机流出的浆料泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180 200Kpa、真空度80 lOOKpa、温度50° 60°C的条件下，浆料浓缩至浓度为20% 40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C，排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣豆奶粉”； (2)“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“绿豆奶”与“绿豆奶粉”的方法，包括以下步骤 (2. I)原料緑豆选择采用常规清选措施去除杂质、磁性物、土石碎块的、贮存期不超过一年的新鮮绿豆为原料； (2. 2)预熟化处理将经过(2. I)步骤选出的、贮藏期不超过一年的新緑豆原料(陈年绿豆，加热时易发生色泽褐变)，加水5 15倍，煮沸10 40min ;最佳煮沸时间，以消除原料緑豆的生绿豆腥味、而煮沸水色泽未发生褐变时为度； (2. 3)磨浆将经过(2. 2)步骤处理的原料緑豆与煮沸用水一齐送入粗磨机磨成豆浆状，再将完成粗磨的绿豆浆送入胶体磨，完成精磨程序； (2.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(2.3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料，本步骤也可不添加配料，直接由(2. 3)步骤进入(2. 5)步骤； (2. 5)超高温瞬时杀菌将经过(2.4)步骤的绿豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”，在125° 150°C的高温条件下处理4 8秒； (2. 6)均质将完成(2. 5)步骤的绿豆浆送入均质机中，均质机压强为20 60Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，完成均质处理的绿豆浆直接灌装成商品，即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶”；(2. 7)干燥将(2.6)步骤从均质机流出的緑豆浆泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C、排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶粉”； (3)“干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤 (3. I)原料大豆选择采用常规清选去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆为原料； (3. 2)预熟化处理经经过(3. I)步骤清选的原料大豆，送入烘烤箱或炒锅内，温度控制在105° 150°C、烘烤或炒制时间为5 50min,最佳时间以检测胰蛋白酶抑制素完全失活、炒豆香味溢出、炒制或烘烤的整粒大豆表面无焦糊色泽褐变为度； (3. 3)磨浆将完成(3. 2)步骤的原料大豆加水10 15倍，送入粗磨机磨成豆浆状，再将粗磨豆浆送入胶体磨，完成精磨程序； (3.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(3. 3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；(3. 5)超高温瞬时杀菌将经过(3. 4)步骤的混合豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”中，在125° 150°C的高温条件下，处理4 8秒； (3. 6)均质将完成(3. 5)步骤的豆浆送入均质机中，均质机压强为20 60Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，完成均质处理的豆浆直接灌装成商品，即为“干法、预熟化、无渣豆奶”； (3. 7)干燥将(3. 6)步骤从均质机中流出的豆浆泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180 200Kpa、真空度80 lOOKpa，温度50° 60°C的条件下，将浆料浓缩至浓度20% 40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C，排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“干法、预熟化、无渣豆奶粉”； 为了提高以上三种方法所产产品的ロ感细腻程度，也可在1、2、3三种生产方法的(1.3)、(2.3)、(3.3)步骤中的粗磨エ艺后，将粗磨豆浆送入“浆渣分离机”中，分离机筛网约为100 200目，“浆渣分离机”所得固相物作为豆渣排放，液相浆液进入(1.4)、(2.4)、(3.4)步骤，继续完成相应エ艺环节，所得产品为“预熟化、除渣エ艺”“豆奶”与“豆奶粉”； 上述(3)干法、预熟化、无渣エ艺生产‘豆奶’与‘豆奶粉’的方法”完全适用于大豆以外的松仁、花生、芝麻、葵花籽仁、核桃仁、棒子仁、杏仁为原料生产的相应品种的“干法、预熟化、无渣植物奶”与“干法、预熟化、除渣植物奶粉”； 鉴于松仁、花生、葵花籽、核桃、棒子、杏仁等油料作物种子外均有厚的外壳，如以未脱壳的种子为原料，连同外壳ー齐烘烤或炒制时，可采取提高烘、炒温度至120° 200°C，供、炒时间延长至20 50min，以烘、炒原料种子产生该种类固有炒制香味、而种仁又未发生焦糊色变为度；烘、炒エ艺环节完成后，进行常规脱壳、脱种衣エ艺处理，所得完成供、炒预熟化的净化种仁，按3 “干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”步骤生产，即可获得不同种类的“干法、预熟化、无渣エ艺”生产的“松仁乳”、“松仁乳粉”、“花生乳”、“花生乳粉”、“葵花仁乳”、“葵花乳粉”、“核桃乳”、“核桃乳粉”、“棒仁乳”、“榛仁乳粉”、“杏仁乳”、“杏仁乳粉”， 本发明的“湿法、预熟化、无渣エ艺”与“湿法、预熟化、除渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法适用于加工以玉米胚为原料，生产“玉米胚芽乳”与“玉米胚芽乳粉”。
全文摘要
植物种子预熟化加工“植物奶”与“植物奶粉”的方法，属于食品领域。改变现有的加工工艺过程，不对浆液加温熟化，而是在磨浆工艺前，对整粒原料植物种子进行加热熟化，可以完全避免煮浆工艺中的产生汽泡、涨锅外溢、产生加热熟化的温度不够或加热时间不足的缺点，此种在磨浆前预熟化措施，可使“大豆奶”与“大豆奶粉”中的胰蛋白酶抑制素完全失活、彻底消除胰蛋白酶抑制素对人体的不利影响。具体步骤有原料清选、预熟化处理、磨浆、配料、超高温瞬时杀菌、均质、干燥得成品。
文档编号A23C11/10GK102669284SQ20121013557
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月4日 优先权日2012年5月4日
发明者李荣和 申请人:长春大学
技术领域：
本发明属于食品加工技术领域，具体涉及以大豆、緑豆、玉米胚、芝麻、花生、松仁、棒仁、核桃仁、葵花籽仁、杏仁中的ー种为原料，生产液态“植物奶”或粉状“植物奶粉”的方法。
背景技术：
目前市场销售的以大豆、绿豆以及各种油料作物种子为原料加工的液态奶状“植物奶”或需加水冲调饮用的粉状“植物奶粉”类商品较多，上述产品普遍存在以下缺点
一、大豆类加工品如豆浆、豆奶、豆奶粉等，在加工エ艺过程为消除大豆中的有害生理活性物质如脂肪氧化酶、脲酶，通常采取“高温瞬时杀菌灭酶”设备，杀灭细菌或大豆内源生 理活性有害酶，一般在125° 137°C高温下，处理5 10秒，或将原料大豆磨成豆浆后，对浆液煮沸杀菌灭酶，但是大豆在浆液状态下加热，极易产生泡沫，看似沸腾、“涨锅”，但实际豆浆液温度并未达到100°C，尤其在气压低于标准大气压的环境条件下，在80°C左右时即可产生沸腾发泡现象，为了使豆浆真正熟化，如延长煮沸时间，又常产生泡沫外溢，容易引起大量豆浆流失，由于豆浆本身在加温煮沸条件下易产生泡沫的生物学特性，按照目前通用技术对大豆类浆液进行“高温瞬时灭酶”、或“煮沸灭酶”，杀灭的仅是抗高温能力较弱的脂肪氧化酶、凝血素、脲酶等大豆生理有害因子，而真正抗高温的、对人体胰脏危害较大的“胰蛋白酶抑制素”并未全部灭活，我国关于大豆加工制品的国家标准仅要求“脲酶反应阴性”，即视为“灭酶”工作完成(见GB/T18738-2002、GB/T20371-2006)，但据本发明人试验证明大豆浆液通过“高温瞬时杀菌灭酶装置”或煮浆灭酶处理的豆浆、豆奶、豆奶粉，如处理时间不足，虽然可达到“脲酶反应阴性”的要求，但“胰蛋白酶抑制素”仍有残留活性，例如，我国在实施大豆行动计划时，曾发生过豆奶中毒事件，经检测，学生饮用的“学生豆奶”经高温瞬时杀菌灭酶处理，虽然脲酶反应阴性，但胰蛋白酶抑制素残留活性却仍有4. 62%。国内、外大量资料反映由于食用胰蛋白酶抑制素未被彻底灭活的豆制品，可引起消化不良、婴幼儿生长停滞、食用者胰脏遭受损害、甚至可能成为糖尿病患者日益增多的诱因之一。ニ、緑豆清热解毒的功效已被国人公认，市售“绿豆奶”、“绿豆奶粉”种类很多，但在上述产品加工过程，也是沿用大豆加工エ艺，即先将绿豆磨浆，然后对绿豆浆液加热熟化，此种加工エ艺由于绿豆浆液在加温至80°C以上吋，即可产生大量泡沫，难以真正达到熟化程度，绿豆浆液加热沸腾后，如再持续加热，绿豆浆液泡沫大量流失，影响产品得率，而且绿豆浆液煮沸时间超过15分钟后，很容易造成緑豆天然色泽劣变，成为黄褐色，降低产品感观品质；如果加热时间不足，所得的“緑豆奶”或“绿豆奶粉”产品中的生緑豆腥味严重，影响商品ロ感和食用品质。三、目前市售以大豆或花生、松仁、核桃仁、棒仁、葵花籽仁、杏仁等油料植物种子为原料生产的“植物奶”或“植物奶粉”也是沿用“豆奶”与“豆奶粉”的传统生产エ艺，即先磨浆，然后对浆液采取加热熟化或“高温瞬时杀菌灭酶”エ艺，采用上述传统エ艺生产“植物奶”或“植物奶粉”，由于上述原料种子中不含豆类种子的内源生理活性有害因子，经过“高温瞬时杀菌灭酶”装置处理，虽然可实现杀菌、熟化的目的，但所产产品生产エ艺过程，是在湿热条件下对原料浆液进行加温，所以并未充分发挥油料种子经烘焙、炒制产生特殊香味的油料种子生物学特性。
发明内容
本发明的目的是提供ー种植物种子预熟化加工“植物奶”与“植物奶粉”的方法，针对上述现有“植物奶”与“植物奶粉”的加工缺点，改变现有的加工エ艺过程，不对浆液加温熟化，而是在磨浆エ艺前，对整粒原料植物种子进行加热熟化，本发明可以完全避免煮浆エ艺中的产生汽泡、涨锅外溢、产生加热熟化的温度不够或加热时间不足的缺点，此种在磨浆前预熟化措施，可使“大豆奶”与“大豆奶粉”中的胰蛋白酶抑制素完全失活、彻底消除 胰蛋白酶抑制素对人体的不利影响，例如本项专利发明人在实践中发现原料整粒大豆加水10-15倍，煮沸50min，均可达到胰蛋白酶抑制素全部灭活的目的；
对以绿豆为原料，生产的“緑豆奶”或“绿豆奶粉”的原料整粒緑豆进行预熟化处理，可以既保持天然緑豆色泽又能充分熟化、使所产产品无生绿豆腥味产生；
以油料植物种子为原料的整粒种子，经烘焙、炒制预熟化措施生产的“油料植物奶”或“油料植物奶粉”与现有对原料浆液加热处理的エ艺相比，经本项发明专利处理的产品能产生、油料作物种子经炒熟后，生成的、特有的“炒货”香味。本发明内容是以预熟化处理的大豆、緑豆、花生、玉米胚、芝麻、松仁、棒仁、核桃仁、葵花仁、杏仁中的ー种原料，生产不同种类的“植物奶”或“植物奶粉”的新生产方法。本发明预熟化植物种子加工“植物奶”与“植物奶粉”包括以下方法
1、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤
(I. I)原料大豆选用采用经过常规清选措施，去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆种子为原料；
(I. 2)预熟化处理将经过(I. I)步骤选用的原料大豆加水10 15倍，煮沸30 120min，实现预熟化目的；
(I. 3)磨浆浆经过(I. 2)步骤预熟化处理的、大豆有害生理活性因子全部失活的原料大豆与煮沸用水一井送入砂轮磨粗磨成豆浆，再将粗磨豆浆送入胶体磨完成精磨程序；
(1.4)配料根据不同消费人群口味以及对营养素的不同需求，可在(1.3)步骤后添加牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、盐、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(I. 3)步骤进入(I. 5)步骤；
(I. 5)超高温瞬时杀菌将经过(I. 4)步骤配料混合的豆浆送入超高温瞬时杀菌机，在125° 150°C的高温条件下处理4 8秒；
根据生产种类不同，在(1.2)步骤或配料后进入杀菌机前需加水对固形物浓度进行调整生产“豆奶”，固形物应彡8%，生产“调制豆奶”，固形物含量应为6% 7. 9%，生产“豆奶饮料”，固形物含量应为4% 5. 9%，生产“风味配制豆奶”，固形物含量应为2% 3. 9% ；
(I. 6)均质将完成(I. 5)步骤的豆浆送入均质机中，均质机压强为20 80Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，均质后的豆浆直接灌装，即为液态的、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”或“调制豆奶”或“豆奶饮料”或“风味配制豆奶”。
(I. 7)干燥将(I. 6)步骤从均质机流出的浆料泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180 200Kpa、真空度80 lOOKpa、温度50° 60°C的条件下，浆料浓缩至浓度为20% 40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C，排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣豆奶粉”。2、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“绿豆奶”与“绿豆奶粉”的方法，包括以下步骤 (2. I)原料緑豆选择采用常规清选措施去除杂质、磁性物、土石碎块的、贮存期不超
过一年的新鮮绿豆为原料；
(2. 2)预熟化处理将经过(2. I)步骤选出的、贮藏期不超过一年的新緑豆原料(陈年 绿豆，加热时易发生色泽褐变)，加水5 15倍，煮沸10 40min ;最佳煮沸时间，以消除原料緑豆的生绿豆腥味、而煮沸水色泽未发生褐变时为度；
(2. 3)磨浆将经过(2. 2)步骤处理的原料緑豆与煮沸用水一齐送入粗磨机磨成豆浆状，再将完成粗磨的绿豆浆送入胶体磨，完成精磨程序；
(2.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(2.3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(2. 3)步骤进入(2. 5)步骤；
(2. 5)超高温瞬时杀菌将经过(2.4)步骤的绿豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”，在125° 150°C的高温条件下处理4 8秒；
(2. 6)均质将完成(2. 5)步骤的绿豆浆送入均质机中，均质机压强为20 60Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，完成均质处理的绿豆浆直接灌装成商品，即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶”。(2. 7)干燥将(2. 6)步骤从均质机流出的緑豆浆泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C、排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶粉”。3、“干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤
(3. I)原料大豆选择采用常规清选去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆为原
料；
(3. 2)预熟化处理经经过(3. I)步骤清选的原料大豆，送入烘烤箱或炒锅内，温度控制在105° 150°C、烘烤或炒制时间为5 50min,最佳时间以检测胰蛋白酶抑制素完全失活、炒豆香味溢出、炒制或烘烤的整粒大豆表面无焦糊色泽褐变为度；
(3. 3)磨浆将完成(3. 2)步骤的原料大豆加水10 15倍，送入粗磨机磨成豆浆状，再将粗磨豆浆送入胶体磨，完成精磨程序；
(3.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(3.3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(3. 3)步骤进入(3. 5)步骤；
(3. 5)超高温瞬时杀菌将经过(3. 4)步骤的混合豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”中，在125° 150°C的高温条件下，处理4 8秒；
(3. 6)均质将完成(3. 5)步骤的豆浆送入均质机中，均质机压强为20 60Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，完成均质处理的豆浆直接灌装成商品，即为“干法、预熟化、无渣豆奶”。
(3. 7)干燥将(3. 6)步骤从均质机中流出的豆浆泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180 200Kpa、真空度80 lOOKpa，温度50° 60°C的条件下，将浆料浓缩至浓度20% 40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C，排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“干法、预熟化、无渣豆奶粉”。为了提高以上三种方法所产产品的ロ感细腻程度，也可在1、2、3三种生产方法的
(1.3)、(2.3)、(3.3)步骤中的粗磨エ艺后，将粗磨豆浆送入“浆渣分离机”中，分离机筛网约为100 200目，“浆渣分离机”所得固相物作为豆渣排放，液相浆液进入(1.4)、(2.4)、(3. 4)步骤，继续完成相应エ艺环节，所得产品为“预熟化、除渣エ艺” “豆奶”与“豆奶粉”。上述“3、干法、预熟化、无渣エ艺生产‘豆奶’与‘豆奶粉’的方法”完全适用于大豆以外的松仁、花生、芝麻、葵花籽仁、核桃仁、棒子仁、杏仁为原料生产的相应品种的“干法、预熟化、无渣植物奶”与“干法、预熟化、除渣植物奶粉”;
鉴于松仁、花生、葵花籽、核桃、棒子、杏仁等油料作物种子外均有厚的外壳，如以未脱 壳的种子为原料，连同外壳ー齐烘烤或炒制时，可采取提高烘、炒温度至120° 200°C，供、炒时间延长至20 50min，以烘、炒原料种子产生该种类固有炒制香味、而种仁又未发生焦糊色变为度。供、炒エ艺环节完成后，进行常规脱壳、脱种衣エ艺处理，所得完成供、炒预熟化的净化种仁，按3 “干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”步骤生产，即可获得不同种类的“干法、预熟化、无渣エ艺”生产的“松仁乳”、“松仁乳粉”、“花生乳”、“花生乳粉”、“葵花仁乳”、“葵花乳粉”、“核桃乳”、“核桃乳粉”、“棒仁乳”、“榛仁乳粉”、“杏仁乳”、“杏仁乳粉”。本发明的“湿法、预熟化、无渣エ艺”与“湿法、预熟化、除渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法适用于加工以玉米胚为原料，生产“玉米胚芽乳”与“玉米胚芽乳粉”。本发明的积极效果是本发明方法是在以“豆奶”或“豆奶粉”生产为代表的通用エ艺前，预先对原料植物种子进行加热(湿法煮沸或干法烘焙、炒制)熟化处理，本发明由于对原料整粒大豆(或緑豆)种子进行预先加热熟化，可克服通用技术对浆料加热熬煮，至80°C左右即生成泡沫外溢、难以达到煮沸温度、妨碍延长煮浆时间的缺点；整粒原料大豆种子预熟化，适于人为控制煮沸时间，在煮沸阶段，不产生泡沫，使原料大豆或绿豆可以人为控制煮沸时间、保证原料充分熟化、彻底消除豆类原料种子中的胰蛋白酶抑制素等生理活性有害因子对人体的为害；并可彻底消除豆类生腥味，使煮熟的豆香味在“豆奶”、“豆奶粉”产品中得以充分体现，提高产品食用品质。“干法、预熟化、无渣エ艺”生产技术首次赋予所产“植物奶”与“植物奶粉”具有油料作物种子烘焙、炒制的、本身特有的香气，本项发明投入生产后，将为我国以油料作物种子为原料加工的“植物奶”与“植物奶粉”増加具有“炒货”特殊香味的新品种，另外由于本项发明3、“干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，将植物原料种子全部利用、无废渣排放，符合当前清洁生产的环保要求。
具体实施例方式实施例一
1、“湿法、预熟化、无渣エ艺”、“豆奶”与“豆奶粉”生产方法
(I. I)原料大豆选用；选用经过常规清选措施，去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆种子为原料；
(I. 2)预熟化处 理将经过(I. I)步骤选用的原料大豆加水13倍，煮沸50min ；
(I. 3)磨浆将经过(I. 2)步骤预熟化处理的、大豆有害生理活性因子全部失活的原料大豆与煮沸用水一井送入砂轮磨粗磨成粗磨豆浆，再将粗磨豆浆送入胶体磨进行精磨；
(1.4)为提高产品ロ感细腻程度，本步骤也可在(1.3)或(1.4)步骤的粗磨后，将粗磨豆浆泵入“浆渣分离机”中，分离机筛网孔径约为100目，分离所得固相物作为豆渣排放，液相豆浆进入(I. 5)步骤；
(I. 5)配料根据不同消费人群口味以及对营养素的不同需求，可在(I. 3)步骤后添加牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、盐、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(I. 3)或(I. 4)步骤进入(I. 5)步骤；
(I. 6)超高温瞬时杀菌将经过(I. 5)步骤配料混合的豆浆或(I. 3)或(I. 4)步骤的豆浆送入超高温瞬时杀菌机，在137°C的高温条件下处理7秒；
根据生产种类不同，在配料后进入杀菌机前需加水对固形物浓度进行调整生产“豆奶”，固形物应彡8%，生产“调制豆奶”，固形物含量应为6% 7. 9%，生产“豆奶饮料”，固形物含量应为4% 5. 9%，生产“风味配制豆奶”，固形物含量应为2% 3. 9% ；
(I. 7)均质将完成(I. 6)步骤的豆浆送入均质机中，第I次均质，压强为20Mpa，第二次均质，压强为40Mpa，两次均质温度均为55°C，均质后的豆浆直接灌装如经过(1.3)步骤、而未经过(1.4)步骤的产品，即为液态的、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产的“豆奶”或“调制豆奶”或“豆奶饮料”或“风味配制豆奶”。如为既经(1.3)步骤，又经过(1.4)步骤的产品则为“湿法、预熟化、除渣エ艺”生产的“豆奶”或“调制豆奶”或“豆奶饮料”或“风味调制豆奶”。(I. 8)干燥将(I. 7)步骤从均质机流出的浆料泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180Kpa、真空度lOOKpa、温度55°C的条件下，浆料浓缩至浓度为40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度为180°C，排风温度为80°C、压强SMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣豆奶粉”或“湿法、预熟化、除渣豆奶粉”。实施例ニ
2、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“绿豆奶”与“绿豆奶粉”的方法，包括以下步骤
(2. I)原料緑豆选择选用经过常规清选措施、去除杂质、磁性物、土石碎块的、贮存期不超过一年的新鮮绿豆为原料；
(2. 2)预熟化处理将经过(2. I)步骤选出的贮藏期不超过一年的新鲜绿豆原料(陈年緑豆，加热时易发生色泽褐变)，加水12倍，煮沸20min，最佳煮沸时间，以消除原料緑豆的生绿豆腥味、而煮沸水色泽未发生褐变时为度；
(2. 3)磨浆将经过(2. 2)步骤处理的原料緑豆与煮沸用水一齐送入粗磨机磨成豆浆状，再将完成粗磨的绿豆浆送入胶体磨，完成精磨程序；
(2.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(2.3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；
(2. 5)超高温瞬时杀菌将经过(2.4)步骤的绿豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”，在137 °C的高温条件下处理7秒；
(2.6)均质将完成(2. 5)步骤的绿豆浆送入均质机中，第I次均质，均质机压强为20Mpa，第2次均质，均质机压强为60Mpa，均质温度均为55°C，完成均质处理的绿豆浆直接灌装成商品，即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶”。(2. 7)干燥将2. 6步骤从均质机流出的緑豆浆泵入喷雾干燥塔，在进风温度为180°C、排风温度为80°C、压强为IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化法、无渣绿豆奶粉”。实施例三
3、“干法、预熟化、无渣(或除渣)エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤(3. I)原料大豆选择选用经过常规清选、去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆为原料；
(3. 2)预熟化处理经经过(3. I)步骤清选的原料大豆，送入烘烤箱或炒锅内，温度控 制在120°C、烘烤或炒制时间为20min，最佳时间以检测胰蛋白酶抑制素完全失活、炒豆香味溢出、炒制或烘烤的整粒大豆表面无焦糊色褐变等指标为度；
(3. 3)磨浆将完成(3. 2)步骤的原料大豆加水12倍，送入粗磨机磨成粗磨豆浆，再将粗磨豆浆送入胶体磨，完成精磨程序；
(3.4)为提高产品ロ感细腻程度，本步骤也可在(3. 3)步骤的粗磨后将粗磨豆浆泵入“浆渣分离机”中，分离机筛网孔径约为100目，分离所得固相物作为豆渣排放，液相浆液进入(3. 5)步骤；
(3. 5)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(3. 3)或(3. 4)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；
(3. 6)超高温瞬时杀菌将经过(3. 5)步骤的混合豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”中，在1370C的高温条件下，处理7秒；
(3. 7)均质将完成(3.6)步骤的豆浆送入均质机中，第I次均质，均质机压强为20Mpa，第2次均质，均质机压强为60Mpa，均质温度均为55°C，完成均质处理的豆浆直接灌装成商品，如只经过(3. 3)步骤处理程序，未经(3. 4)步骤的产品，即为“干法、预熟化、无渣豆奶”，如既经(3. 3)步骤又经(3. 4)步骤的产品，则为“干法、预熟化、除渣豆奶”。(3. 8)干燥将(3. 7)步骤从均质机流出的浆料，泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180Mpa、真空度lOOKpa、温度55°C的条件下，浆料浓缩至浓度为40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度为180°C、排风温度为80°C，压强为SMpa的条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品，即为“干法、预熟化、无渣豆奶粉”或“干法、预熟化、除渣豆奶粉”。实施例四
以松仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3. 2)步骤，时间控制在5 lOmin，即可获得“干法、预熟化、无渣松仁乳”与“干法、预熟化、无渣松仁乳粉”。实施例五
以花生仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、(3.6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3. 2)步骤时间控制在15min左右，即可获得“干法、预熟化、无渣花生乳”与“干法、预熟化、无渣花生乳粉”。实施例六以芝麻为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3. 2)步骤，时间控制在5 lOmin，即可获得“干法、预熟化、无渣芝麻乳”与“干法、预熟化、无渣芝麻乳粉”。实施例七
以葵花籽仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、(3.6)、
(3.7)、(3.8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3.2)步骤，时间控制在5 lOmin，即可获得“干法、预熟化、无渣葵花籽仁乳”与“干法、预熟化、无渣葵花籽仁乳粉”。实施例八
以核桃仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、(3.6)、
(3.7)、(3.8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3.2)步骤，时间控制在15min左右，即可获得 “干法、预熟化、无渣核桃乳”与“干法、预熟化、无渣核桃乳粉”。实施例九
以榛仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、
(3.8)步骤生产エ艺过程加工，其中(3.2)步骤，时间控制在15min左右，即可获得“干法、预熟化、无渣榛仁乳”与“干法、预熟化、无渣榛仁乳粉”。实施例十
以玉米胚为原料，取代大豆，按实施例一的第(1.1)、(1.2), (1.3), (1.4), (1.5),(I. 6)、(I. 7)、(I. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“湿法、预熟化、除渣玉米胚芽乳粉”。实施例^^一
以带壳松籽为原料，用旋转电炒锅在130°C温度条件下，炒30分钟，以松籽内松仁产生本身特有炒熟的松仁香味、松仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的松籽采用常规通用技术设备剥去松籽壳，所得预熟化松仁按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、(3.6)、(3.7)、(3.8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣松仁乳”与“干法、预熟化、无渣松仁乳粉”。实施例十二
以带皮葵花籽为原料，用旋转电炒锅在130°C温度条件下，炒制20分钟，以葵花籽内葵花仁产生本身特有炒熟的葵花仁香味、而葵花仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的葵花籽采用常规通用技术设备剥去葵花籽壳，所得预熟化葵花仁按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣葵花仁乳”与“干法、预熟化、无渣葵花仁乳粉”。实施例十三
以带壳核桃为原料，用旋转电炒锅在130°C条件下炒制40分钟，以核桃内的核桃仁产生本身特有炒熟的核桃仁香味而核桃仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的带壳核桃采用常规通用技术设备脱去核桃壳，所得完成预熟化核桃仁按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣核桃乳”与“干法、预熟化、无渣核桃乳粉”。实施例十四
以带壳榛子为原料，用旋转电炒锅在130°C条件下炒制35分钟，以榛子壳内榛仁产生本身特有的炒熟香味、而榛仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的带壳榛子采用常规通用技术设备脱去榛仁外皮与外壳，所得完成预熟化的榛仁按实施例三的第(3. I)、(3. 2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣榛仁乳”与“干法、预熟化、无渣榛仁乳粉”。实施例十五
以带壳杏核为原料，用旋转电炒锅在130°C条件下炒制35分钟，以杏核内的杏仁产生本身特有炒熟香味而杏仁未产生焦糊色变时为理想预熟化完成度，再将完成预熟化处理的杏仁采用常规通用技术设备剥去杏核，所得预熟化杏仁按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3. 3)、(3. 5)、(3. 6)、(3. 7)、(3. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣杏仁乳”与“干法、预熟化、无渣杏仁乳粉”。实施例十六 以脱壳后的杏仁为原料，取代大豆，按实施例一的第(1.1)、(1.2)、(1.3)、(1.5)、
(1.6)、(1.7)、(1.8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“湿法、预熟化、无渣杏仁乳”与“湿法、预熟化、无渣杏仁乳粉”。实施例十七
以脱壳后的杏仁为原料，取代大豆，按实施例三的第(3. I)、(3.2)、(3.3)、(3.5)、
(3.6)、(3.7)、(3.8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“干法、预熟化、无渣杏仁乳”与“干法、预熟化、无渣杏仁乳粉”。实施例十八
以脱壳后的杏仁为原料，取代大豆，按实施例一的第(1.1)、(1.2)、(1.3)、(1.4)、(I. 5)、(I. 6)、(I. 7)、(I. 8)步骤生产エ艺过程加工，即可获得“湿法、预熟化、除渣杏仁乳”与“湿法、预熟化、除渣杏仁乳粉”。
权利要求
1.预熟化植物种子加工“植物奶”与“植物奶粉”的生产方法，包括以下步骤 (1)“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤 (I. I)原料大豆选用采用经过常规清选措施，去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆种子为原料； (I. 2)预熟化处理将经过(I. I)步骤选用的原料大豆加水10 15倍，煮沸30 120min，实现预熟化目的； (I. 3)磨浆浆经过(I. 2)步骤预熟化处理的、大豆有害生理活性因子全部失活的原料大豆与煮沸用水一井送入砂轮磨粗磨成豆浆，再将粗磨豆浆送入胶体磨完成精磨程序； (1.4)配料根据不同消费人群口味以及对营养素的不同需求，可在(1.3)步骤后添加 牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、盐、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；本步骤也可不添加配料，直接由(I. 3)步骤进入(I. 5)步骤； (I. 5)超高温瞬时杀菌将经过(I. 4)或(I. 3)步骤配料混合的豆浆送入超高温瞬时杀菌机，在125° 150°C的高温条件下处理4 8秒； 根据生产种类不同，在(1.2)步骤或配料后进入杀菌机前需加水对固形物浓度进行调整生产“豆奶”，固形物应彡8%，生产“调制豆奶”，固形物含量应为6% 7. 9%，生产“豆奶饮料”，固形物含量应为4% 5. 9%，生产“风味配制豆奶”，固形物含量应为2% 3. 9% ； (I. 6)均质将完成(I. 5)步骤的豆浆送入均质机中，均质机压强为20 80Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，均质后的豆浆直接灌装，即为液态的、“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”或“调制豆奶”或“豆奶饮料”或“风味配制豆奶”； (1.7)干燥将(1.6)步骤从均质机流出的浆料泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180 200Kpa、真空度80 lOOKpa、温度50° 60°C的条件下，浆料浓缩至浓度为20% 40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C，排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣豆奶粉”； (2)“湿法、预熟化、无渣エ艺”生产“绿豆奶”与“绿豆奶粉”的方法，包括以下步骤 (2. I)原料緑豆选择采用常规清选措施去除杂质、磁性物、土石碎块的、贮存期不超过一年的新鮮绿豆为原料； (2. 2)预熟化处理将经过(2. I)步骤选出的、贮藏期不超过一年的新緑豆原料(陈年绿豆，加热时易发生色泽褐变)，加水5 15倍，煮沸10 40min ;最佳煮沸时间，以消除原料緑豆的生绿豆腥味、而煮沸水色泽未发生褐变时为度； (2. 3)磨浆将经过(2. 2)步骤处理的原料緑豆与煮沸用水一齐送入粗磨机磨成豆浆状，再将完成粗磨的绿豆浆送入胶体磨，完成精磨程序； (2.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(2.3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料，本步骤也可不添加配料，直接由(2. 3)步骤进入(2. 5)步骤； (2. 5)超高温瞬时杀菌将经过(2.4)步骤的绿豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”，在125° 150°C的高温条件下处理4 8秒； (2. 6)均质将完成(2. 5)步骤的绿豆浆送入均质机中，均质机压强为20 60Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，完成均质处理的绿豆浆直接灌装成商品，即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶”；(2. 7)干燥将(2.6)步骤从均质机流出的緑豆浆泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C、排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“湿法、预熟化、无渣绿豆奶粉”； (3)“干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法，包括以下步骤 (3. I)原料大豆选择采用常规清选去除杂质、磁性物、土石碎块等杂物的大豆为原料； (3. 2)预熟化处理经经过(3. I)步骤清选的原料大豆，送入烘烤箱或炒锅内，温度控制在105° 150°C、烘烤或炒制时间为5 50min,最佳时间以检测胰蛋白酶抑制素完全失活、炒豆香味溢出、炒制或烘烤的整粒大豆表面无焦糊色泽褐变为度； (3. 3)磨浆将完成(3. 2)步骤的原料大豆加水10 15倍，送入粗磨机磨成豆浆状，再将粗磨豆浆送入胶体磨，完成精磨程序； (3.4)配料根据不同消费人群口味或对营养素的不同需求，可在(3. 3)步骤后，加入牛奶、砂糖、饴糖、植物油、维生素、香精、果汁、菜汁等配料中的一种或数种进行混合配料；(3. 5)超高温瞬时杀菌将经过(3. 4)步骤的混合豆浆送入“超高温瞬时杀菌机”中，在125° 150°C的高温条件下，处理4 8秒； (3. 6)均质将完成(3. 5)步骤的豆浆送入均质机中，均质机压强为20 60Mpa，均质温度为50° 80°C，均质处理I 3次，完成均质处理的豆浆直接灌装成商品，即为“干法、预熟化、无渣豆奶”； (3. 7)干燥将(3. 6)步骤从均质机中流出的豆浆泵入双效浓缩蒸发器中，在蒸汽压强180 200Kpa、真空度80 lOOKpa，温度50° 60°C的条件下，将浆料浓缩至浓度20% 40%，然后泵入喷雾干燥塔，在进风温度160° 180°C，排风温度70° 80°C、压强6 IOMpa条件下喷雾干燥，干燥后所得粉状产品即为“干法、预熟化、无渣豆奶粉”； 为了提高以上三种方法所产产品的ロ感细腻程度，也可在1、2、3三种生产方法的(1.3)、(2.3)、(3.3)步骤中的粗磨エ艺后，将粗磨豆浆送入“浆渣分离机”中，分离机筛网约为100 200目，“浆渣分离机”所得固相物作为豆渣排放，液相浆液进入(1.4)、(2.4)、(3.4)步骤，继续完成相应エ艺环节，所得产品为“预熟化、除渣エ艺”“豆奶”与“豆奶粉”； 上述(3)干法、预熟化、无渣エ艺生产‘豆奶’与‘豆奶粉’的方法”完全适用于大豆以外的松仁、花生、芝麻、葵花籽仁、核桃仁、棒子仁、杏仁为原料生产的相应品种的“干法、预熟化、无渣植物奶”与“干法、预熟化、除渣植物奶粉”； 鉴于松仁、花生、葵花籽、核桃、棒子、杏仁等油料作物种子外均有厚的外壳，如以未脱壳的种子为原料，连同外壳ー齐烘烤或炒制时，可采取提高烘、炒温度至120° 200°C，供、炒时间延长至20 50min，以烘、炒原料种子产生该种类固有炒制香味、而种仁又未发生焦糊色变为度；烘、炒エ艺环节完成后，进行常规脱壳、脱种衣エ艺处理，所得完成供、炒预熟化的净化种仁，按3 “干法、预熟化、无渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”步骤生产，即可获得不同种类的“干法、预熟化、无渣エ艺”生产的“松仁乳”、“松仁乳粉”、“花生乳”、“花生乳粉”、“葵花仁乳”、“葵花乳粉”、“核桃乳”、“核桃乳粉”、“棒仁乳”、“榛仁乳粉”、“杏仁乳”、“杏仁乳粉”， 本发明的“湿法、预熟化、无渣エ艺”与“湿法、预熟化、除渣エ艺”生产“豆奶”与“豆奶粉”的方法适用于加工以玉米胚为原料，生产“玉米胚芽乳”与“玉米胚芽乳粉”。
全文摘要
植物种子预熟化加工“植物奶”与“植物奶粉”的方法，属于食品领域。改变现有的加工工艺过程，不对浆液加温熟化，而是在磨浆工艺前，对整粒原料植物种子进行加热熟化，可以完全避免煮浆工艺中的产生汽泡、涨锅外溢、产生加热熟化的温度不够或加热时间不足的缺点，此种在磨浆前预熟化措施，可使“大豆奶”与“大豆奶粉”中的胰蛋白酶抑制素完全失活、彻底消除胰蛋白酶抑制素对人体的不利影响。具体步骤有原料清选、预熟化处理、磨浆、配料、超高温瞬时杀菌、均质、干燥得成品。
文档编号A23C11/10GK102669284SQ20121013557
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月4日 优先权日2012年5月4日
发明者李荣和 申请人:长春大学
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