一种新型辅辊装置的制作方法
专利名称：一种新型辅辊装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及板料加工中的辅辊成型装置，特别是一种新型辅辊装置。
背景技术：
现代工业中经常使用各种金属型材，通常所用金属型材都是通过冷轧辊压方式成型，加工时首先将待加工的钢板送入由轧辊和辅辊围成的型腔中，借助轧辊转动带动板料前行，经过一系列的辊压后变成需要的型材。通过改变轧辊和辅辊的形状以及其位置关系来改变型腔，进而可以改变产品结构。现有冷轧设备中，辅辊销轴装在滑块上，滑块上穿有导向杆用于引导滑块移动，导向杆固定于机身上，滑块内安装丝杆，通过转动丝杆实现滑块的移动，从而调整辅辊和辅辊之间相对位置，改变型腔大小调整型材结构。但这种冷轧机器结构复杂，丝杆等零件加工要求精度高，否则不仅生产出的产品精度达不到规定要求。此外，由于丝杆有间隙，在生产不同规格型材时，需要先加工试制一个产品并测量出偏差，然后根据偏差调整，辅辊与轧辊调整位置操作非常麻烦，浪费材料而且整机体积庞大，占地方，通常适合用来制造大规格产品。
实用新型内容本实用新型的发明目的是提供一种结构简单，定位准确，调整方便，操作简单的辅辊装置，以提高产品的精确度、节约材料。
本实用新型解决现有技术问题采用的技术方案是一种新型辅辊装置，包括分设于若干上轴和下轴上的上轧辊和下轧辊以及绕销轴动的辅辊，所述上、下轧辊和辅辊之间形成一个型腔，其特征是所述的一个轴上由定位隔圈轴向定位有座圈，所述销轴固接于座圈上。由于辅辊经销轴安装在座圈上，且座圈被定位隔圈定位，需要调整对应辅辊的间距时，更换或组合(多个时)调整辅辊位置，达到要求的型腔。其中隔圈可以做成标准件，改变型腔后，如需试制产品即可直接加工出符合精度要求的产品，且隔圈具有通用性。
本实用新型中所述的座圈为一轴承座，其与轴之间设置轴承。
本实用新型中所述的相邻轴上的轴承座之间连有定位板。
本实用新型一种新型辅辊装置，由定位隔圈对座圈进行定位，通过更换或组合定位隔圈即可改变工作型腔，生产出的产品没有偏差，在保证了产品精度的同时，可以用于生产不同规格产品，操作便捷，大大提高了生产效率。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步的说明。
图1本实用新型的结构示意图。
图2图1的左视图。
图中1.锁紧螺母、2.上轧辊、3.下轧辊、4.销轴、5.辅辊、6.轴承、7.轴承座、8.下轴、9.定位隔圈、10.定位板、11.螺栓、12.上轴。
具体实施方式如图1所示，一种新型辅辊装置，包括分若干上轴12和下轴8，轴上分别装有上轧辊2和下轧辊3，下轴8上由定位隔圈9轴向定位有轴承座7(座圈)，轴承座和下轴之间装有轴承6，销轴4固接在轴承座7上，销轴上装有可绕起转动的辅辊5，所述上、下轧辊和辅辊之间围成一个型腔，相邻下轴上的轴承座之间通过螺栓11连有定位板10，上、下轴两端都旋有锁紧螺母1。
使用时，当需要改变由上、下轧辊及辅辊围成的工作型腔时，只要松开螺栓，拆卸下定位板，然后松开锁紧螺母，重新根据需要组合定位隔圈，移动轴承座到需要位置，再锁紧锁紧螺母，重新装上定位板即可。冷轧机工作时，在电机带动下，上、下轴转动，上、下轧辊也同时转动，使待加工的板材前行，此时轴承座在定位板连接限制下固定不动，辅辊依靠和前行的板材之间的摩擦力带动下转动，板材经过上、下轧辊和辅辊形成的工作型腔并在型腔内挤压成型，完成加工过程，只要连续送入板材即可实现连续加工生产。
权利要求1.一种新型辅辊装置，包括分设于若干上轴(12)和下轴(8)上的上轧辊(2)和下轧辊(3)以及绕销轴(4)转动的辅辊(5)，所述上、下轧辊和辅辊之间形成一个型腔，其特征是所述的一个轴上由定位隔圈(9)轴向定位有座圈(7)，所述销轴(4)固接于座圈(7)上。
2.根据权利要求1所述的新型辅辊装置，其特征是所述的座圈(7)为一轴承座，其与轴之间设置轴承(6)。
3.根据权利要求1或2所述的新型辅辊装置，其特征是所述的相邻轴上的轴承座之间连有定位板(10)。
专利摘要本实用新型涉及板料加工中的辅辊成型装置，特别是一种新型辅辊装置。现有冷轧设备中，辅辊销轴装在滑块上，滑块上穿有引导滑块移动的导向杆，导向杆固定于机身上，滑块内安装丝杆，通过转动丝杆实现滑块的移动，调整辅辊和辅辊之间相对位置，改变型腔大小调整型材结构，结构复杂，丝杆加工要求精度高，辅辊与轧辊调整位置操作非常麻烦。本实用新型一种新型辅辊装置，包括分设于若干上轴和下轴上的上轧辊和下轧辊以及绕销轴动的辅辊，上、下轧辊和辅辊之间形成一个型腔，一个轴上由定位隔圈轴向定位有座圈，销轴固接于座圈上。本实用新型通过定位隔圈对座圈定位，更换或组合定位隔圈就可以改变工作型腔，产品无偏差，操作更便捷，提高了生产效率。
文档编号B21B13/00GK2746991SQ20042010972
公开日2005年12月21日 申请日期2004年11月8日 优先权日2004年11月8日
发明者杨桂灿, 肖俊星, 裘建义 申请人:浙江精工科技股份有限公司
技术领域：
本实用新型涉及板料加工中的辅辊成型装置，特别是一种新型辅辊装置。
背景技术：
现代工业中经常使用各种金属型材，通常所用金属型材都是通过冷轧辊压方式成型，加工时首先将待加工的钢板送入由轧辊和辅辊围成的型腔中，借助轧辊转动带动板料前行，经过一系列的辊压后变成需要的型材。通过改变轧辊和辅辊的形状以及其位置关系来改变型腔，进而可以改变产品结构。现有冷轧设备中，辅辊销轴装在滑块上，滑块上穿有导向杆用于引导滑块移动，导向杆固定于机身上，滑块内安装丝杆，通过转动丝杆实现滑块的移动，从而调整辅辊和辅辊之间相对位置，改变型腔大小调整型材结构。但这种冷轧机器结构复杂，丝杆等零件加工要求精度高，否则不仅生产出的产品精度达不到规定要求。此外，由于丝杆有间隙，在生产不同规格型材时，需要先加工试制一个产品并测量出偏差，然后根据偏差调整，辅辊与轧辊调整位置操作非常麻烦，浪费材料而且整机体积庞大，占地方，通常适合用来制造大规格产品。
实用新型内容本实用新型的发明目的是提供一种结构简单，定位准确，调整方便，操作简单的辅辊装置，以提高产品的精确度、节约材料。
本实用新型解决现有技术问题采用的技术方案是一种新型辅辊装置，包括分设于若干上轴和下轴上的上轧辊和下轧辊以及绕销轴动的辅辊，所述上、下轧辊和辅辊之间形成一个型腔，其特征是所述的一个轴上由定位隔圈轴向定位有座圈，所述销轴固接于座圈上。由于辅辊经销轴安装在座圈上，且座圈被定位隔圈定位，需要调整对应辅辊的间距时，更换或组合(多个时)调整辅辊位置，达到要求的型腔。其中隔圈可以做成标准件，改变型腔后，如需试制产品即可直接加工出符合精度要求的产品，且隔圈具有通用性。
本实用新型中所述的座圈为一轴承座，其与轴之间设置轴承。
本实用新型中所述的相邻轴上的轴承座之间连有定位板。
本实用新型一种新型辅辊装置，由定位隔圈对座圈进行定位，通过更换或组合定位隔圈即可改变工作型腔，生产出的产品没有偏差，在保证了产品精度的同时，可以用于生产不同规格产品，操作便捷，大大提高了生产效率。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步的说明。
图1本实用新型的结构示意图。
图2图1的左视图。
图中1.锁紧螺母、2.上轧辊、3.下轧辊、4.销轴、5.辅辊、6.轴承、7.轴承座、8.下轴、9.定位隔圈、10.定位板、11.螺栓、12.上轴。
具体实施方式如图1所示，一种新型辅辊装置，包括分若干上轴12和下轴8，轴上分别装有上轧辊2和下轧辊3，下轴8上由定位隔圈9轴向定位有轴承座7(座圈)，轴承座和下轴之间装有轴承6，销轴4固接在轴承座7上，销轴上装有可绕起转动的辅辊5，所述上、下轧辊和辅辊之间围成一个型腔，相邻下轴上的轴承座之间通过螺栓11连有定位板10，上、下轴两端都旋有锁紧螺母1。
使用时，当需要改变由上、下轧辊及辅辊围成的工作型腔时，只要松开螺栓，拆卸下定位板，然后松开锁紧螺母，重新根据需要组合定位隔圈，移动轴承座到需要位置，再锁紧锁紧螺母，重新装上定位板即可。冷轧机工作时，在电机带动下，上、下轴转动，上、下轧辊也同时转动，使待加工的板材前行，此时轴承座在定位板连接限制下固定不动，辅辊依靠和前行的板材之间的摩擦力带动下转动，板材经过上、下轧辊和辅辊形成的工作型腔并在型腔内挤压成型，完成加工过程，只要连续送入板材即可实现连续加工生产。
权利要求1.一种新型辅辊装置，包括分设于若干上轴(12)和下轴(8)上的上轧辊(2)和下轧辊(3)以及绕销轴(4)转动的辅辊(5)，所述上、下轧辊和辅辊之间形成一个型腔，其特征是所述的一个轴上由定位隔圈(9)轴向定位有座圈(7)，所述销轴(4)固接于座圈(7)上。
2.根据权利要求1所述的新型辅辊装置，其特征是所述的座圈(7)为一轴承座，其与轴之间设置轴承(6)。
3.根据权利要求1或2所述的新型辅辊装置，其特征是所述的相邻轴上的轴承座之间连有定位板(10)。
专利摘要本实用新型涉及板料加工中的辅辊成型装置，特别是一种新型辅辊装置。现有冷轧设备中，辅辊销轴装在滑块上，滑块上穿有引导滑块移动的导向杆，导向杆固定于机身上，滑块内安装丝杆，通过转动丝杆实现滑块的移动，调整辅辊和辅辊之间相对位置，改变型腔大小调整型材结构，结构复杂，丝杆加工要求精度高，辅辊与轧辊调整位置操作非常麻烦。本实用新型一种新型辅辊装置，包括分设于若干上轴和下轴上的上轧辊和下轧辊以及绕销轴动的辅辊，上、下轧辊和辅辊之间形成一个型腔，一个轴上由定位隔圈轴向定位有座圈，销轴固接于座圈上。本实用新型通过定位隔圈对座圈定位，更换或组合定位隔圈就可以改变工作型腔，产品无偏差，操作更便捷，提高了生产效率。
文档编号B21B13/00GK2746991SQ20042010972
公开日2005年12月21日 申请日期2004年11月8日 优先权日2004年11月8日
发明者杨桂灿, 肖俊星, 裘建义 申请人:浙江精工科技股份有限公司
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