金属粉末产生装置的制作方法
专利名称：金属粉末产生装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于从熔融金属产生金属粉末的金属粉末产生装置。
背景技术：
传统地，一种通过雾化方法(atomizing method)将熔融金属雾化成金属粉末的金属粉末产生装置(超微粉碎机(atomizer))被使用在产生金属粉末中。现有技术中已知的金属粉末产生装置的实例包括JP-A-3-55522中披露的熔融金属雾化和粉化装置。
熔融金属雾化和粉化装置设置有用于在向下方向上喷射熔融浴(molten bath)(熔融金属)的熔融浴喷嘴；和具有流径与狭缝的水喷嘴，其中从熔融浴喷嘴喷射的熔融浴经过所述流径，而所述狭缝开口入所述流径中。水从水喷嘴的狭缝喷射。
上述现有技术的装置被设计为通过以下方式产生金属粉末使正经过流径的熔融浴与从狭缝喷射的水冲突，由此使熔融浴分散为大量细微液滴的形式，然后使大量的细微液滴被冷却并凝固。
然而，在上述现有技术的装置中，狭缝的间隙被流经其的水的压力过度地扩大。结果，水压在水喷嘴中下降。该水压下降引起的问题是，过度地减小了从狭缝喷射的水的流速。因此，由于快速流动的水粉碎熔融浴的能力被减弱，因此不能制成细微尺寸的金属粉末。这使得难以获得要求的颗粒尺寸的细微粉末。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种金属粉末产生装置，该金属粉末产生装置能够以可靠方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
本发明的一方面提供了一种金属粉末产生装置。该金属粉末产生装置包括用于供应熔融金属的供应部分；和设置在供应部分下方的喷嘴。所述喷嘴包括由喷嘴的内圆周表面或内周表面限定的流径，从供应部分供应的熔融金属可经过所述流径，喷嘴的内圆周表面或内周表面具有其内径在向下方向上逐渐减小的内径逐渐减小的部分；孔，所述孔开在流径的底端处并适合于朝流径喷射流体；保持部分，所述保持部分用于临时地保持流体；和导入路径，所述导入路径用于将来自保持部分的流体导至孔。
通过使经过流径的熔融金属与从喷嘴的孔喷射的流体接触，熔融金属被分散并转换为大量细微液滴，以便大量细微液滴被凝固以由此产生金属粉末。
进一步，喷嘴包括具有内径逐渐减小的部分的第一部件和第二部件，所述第二部件设置在第一部件下方并在第一部件和第二部件之间留有空间。孔、保持部分和导入路径由第一部件和第二部件限定。
喷嘴被配置以确保第一部件和第二部件被经过第一部件和第二部件之间的流体的压力变形，由此可限制孔被经过孔的流体的压力扩大。
根据以上金属粉末产生装置，由于通过经过第一部件和第二部件之间的流体的压力而使第一部件和第二部件变形，从而限制孔被经过孔的流体的压力扩大，因此可用可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
最好是第一部件具有第一凹槽部分和第一易变形部分，而第二部件具有第二凹槽部分和第二易变形部分。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
优选为第一部件具有第一凹槽部分；通过减小第一部件的厚度而形成的第一易变形部分，其中通过形成第一凹槽部分而减小第一部件的厚度，第一易变形部分显现出减小的物理强度并且能够容易地变形；和第一中心部分，所述第一中心部分比第一易变形部分更靠近流径的中心轴线。第二部件具有第二凹槽部分；通过减小第二部件的厚度而形成的第二易变形部分，其中通过形成第二凹槽部分而减小第二部件的厚度，第二易变形部分显现出减小的物理强度并且能够容易地变形；和第二中心部分，所述第二中心部分比第二易变形部分更靠近流径的中心轴线，并且第一中心部分关于或围绕第一易变形部分位移，而第二中心部分关于或围绕第二易变形部分位移从而跟随第一中心部分的移动，由此可限制孔被经过孔的流体的压力扩大。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
优选为孔被开口为在喷嘴的内圆周表面或内周表面上延伸的圆周狭缝或周边狭缝形状。
这确保流体以大致圆锥轮廓被喷射，并且其顶点确实位于下侧。
优选为孔具有由第一部件限定的内圆周表面或内周表面和由第二部件限定的外圆周表面或外周表面。
这使得能够容易地并可靠地形成孔。此外，孔的尺寸可根据留在第一部件和第二部件之间的空间的尺寸而合适地设定。
优选为孔被配置以确保流体以大致圆锥轮廓被喷射，并且顶点位于下侧。
这确保熔融金属以可靠的方式分散在大致圆锥轮廓喷射的流体内并转化为大量细微液滴。
优选为导入路径具有楔形形状的纵截面。
这能够逐渐地增加流体的流速。也能够从孔稳定地喷射具有增大的速度的流体。
优选为内径逐渐减小的部分为收敛的形状或渐集一点的形状。
这确保位于喷嘴上方的空气(气体)与从孔喷射的流体流一起流入(或者吸入)内径逐渐减小的部分。因此导入的空气在靠近内径逐渐减小的部分的最小内径部分处呈现最大流速。在其流速变得最大的空气的作用下，熔融金属以可靠的方式被分散并转化为大量的细微液滴。
优选为第一凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向与内径逐渐减小的部分相对应地在第一部件处形成为环形形状。
这确保第一易变形部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周或周边被形成，由此第一中心部分可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
优选为第一凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、靠近导入路径、在限定保持部分的第一部件的底部处形成为环形形状。
这确保第一易变形部分沿着内径逐渐减小的部分的的圆周或周边形成，由此第一中心部分可在其圆周方向或周向方向上在所有部分处均匀地位移。
优选为第二凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、在与孔附近的区域相对应的第二部件的底部处形成为环形形状。
这确保第二易变形部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周或周边形成，由此第二中心部分可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
优选为第二凹槽部分在限定保持部分的第二部件的顶部处、靠近导入路径、沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向形成为环形形状。
这确保第二易变形部分沿着内径逐渐减小的部分被形成，由此第二中心部分可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
优选为第一凹槽部分具有大致三角形形状的纵截面。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
优选为第二凹槽部分具有大致三角形形状的纵截面。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
优选为限制孔被由流入保持部分的流体所施加到第二部件的压力和由被第二部件改变流动方向的流体所施加到第一部件的压力扩大。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
本发明的以上和其它目的、特征和优点将从结合附图给出的优选的实施例的以下说明中变得清楚明白。
图1是纵截面图，显示了根据本发明的第一实施例的金属粉末产生装置；图2是图1中由单点划线所包围的区域[A]的放大详细图；图3是纵截面图，显示了根据本发明的第二实施例的金属粉末产生装置。
具体实施例方式
下文中，将参照附图中所示的优选实施例说明根据本发明的金属粉末产生装置。
第一实施例图1是纵截面图，显示了根据本发明的第一实施例的金属粉末产生装置，图2是图1中由单点划线所包围的区域[A]的放大详细图。
在以下说明中，仅为了更好的理解，图1和2中的上侧将被称为“顶”或“上”，而下侧将被称为“底”或“下”。
图1中所示的金属粉末产生装置(超微粉碎机)1A是一种通过雾化方法粉碎熔融金属Q以获得大量金属粉末颗粒R的装置。金属粉末产生装置1A包括用于供应熔融金属Q的供应部分2，设置在供应部分2下方的喷嘴3，形成在喷嘴3A上的绝热层6，和连接到喷嘴3A的底端表面51(即，第二部件5A)上的罩(cover)7。
作为本实施例中的实例的是金属粉末产生装置1A产生由不锈钢(例如，304L、316L、17-4PH、440C等)或者Fe-Si基磁性材料制成的金属粉末颗粒R的情况。
现在，将说明单个部分的配置。
如图1中所示，供应部分2具有底部封闭的管状形状的部分。在供应部分2的内部空间(腔部分)22中，临时地存储有熔融金属Q(熔融材料)，所述熔融金属Q通过以预定摩尔比(例如，1∶2的摩尔比)混合Co单体和Sn单体并熔化它们而获得。
此外，喷出口23形成在供应部分2的底部21的中心。内部空间22中的熔融金属Q从喷出口23向下喷出。
喷嘴3A被布置在供应部分2下方。喷嘴3A设置有第一流径31，从供应部分2供应(喷出)的熔融金属Q经过所述第一流径31；和第二流径32，从用于供应流体(本实施例中水或液体S)的水源(未显示)供应的水S经过所述第二流径32。
第一流径31具有圆形横截面并在喷嘴3A的中心处在垂直方向上延伸。第一流径31由喷嘴3A的内圆周表面或内周表面限定。喷嘴3A的内圆周表面或内周表面具有收敛形状的内径逐渐减小的部分33，其内径从喷嘴3A的顶端表面41朝其底部逐渐地减小。具体地第一部件4A(稍后将说明)具有内径逐渐减小的部分33。
因此，位于喷嘴3A上方的空气(气体)G与从孔34(稍后将说明)喷射的水(流体)流S一起流入(或者吸入)内径逐渐减小的部分33(第一流径31)。因此导入的空气G在靠近内径逐渐减小的部分33的最小内径部分331(靠近孔34开口的部分)处呈现最大流速。在其流速变得最大的空气G的作用下，熔融金属Q以可靠的方式被分散并转化为大量的细微液滴Q1。
如图2中所示，第二流径32由开口朝向第一流径31的底端部分(最小内径部分331的附近)的孔34、用于临时保持水S的保持部分35和导入路径(相互连接路径)36形成，其中水S从保持部分35通过所述导入路径36导入孔34中。
保持部分35连接到水源以接收来自水源的水S。保持部分35通过导入路径36与孔34相连通。
此外，保持部分35具有矩形(或者正方形)形状的纵截面。
导入路径36是其纵截面为楔形形状的区域。这可逐渐地增加从保持部分35流入导入路径36的水S的流速，并因此从孔34稳定地喷射具有增大的流速的水S。
孔34是顺次经过保持部分35和导入路径36的水S被喷入或流入第一流径31的区域。
孔34被开口为遍及喷嘴3的内圆周表面或内周表面延伸的圆周狭缝或周边狭缝形状。此外，孔34在相对于第一流径31的中心轴线O倾斜的方向上被开口。
利用以此方式形成的孔34，水S被喷射为大致圆锥轮廓的液体喷射S1，并且所述大致圆锥轮廓的液体喷射S1的顶点S2确定地位于下侧(见图1)。这确保在液体喷射S1中和液体喷射S1内侧，熔融金属Q以可靠的方式分散并转化为大量细微液滴Q1。
如上所述，利用其流速靠近内径逐渐减小的部分33的最小内径部分33而变得最大的空气G，熔融金属Q以可靠的方式进一步分散并转化为大量细微的液滴Q1。这产生协同效应，通过该协同效应以更可靠的方式将熔融金属Q可靠地分散并转化为大量细微液滴Q1。
转化为大量液滴Q1的熔融金属Q通过与液体喷射S1接触而被冷却和凝固，由此产生大量金属粉末颗粒R。由此产生的大量金属粉末颗粒R被容纳在布置在金属粉末产生装置1A的下方的容器(未显示)中。
其中形成第一流径31和第二流径32的喷嘴3A包括盘状形状(环状形状)的第一部件4A和盘状形状(环状形状)的第二部件5A，所述第二部件5A与第一部件4A同心地布置(见图1和图2)。第二部件5A被布置在第一部件4A下方并在其间留有空间37。
孔34、导入路径36和保持部分35由以此方式布置的第一部件4A和第二部件5A分别地限定。即，第二流径32由形成在第一部件4A和第二部件5A之间的空间37提供。
如图2中所示，孔34具有由第一部件4A的底部42限定的内圆周表面或内周表面341，和由第二部件5A的顶部52限定的外圆周表面或外周表面342。
同样地，导入路径36具有由第一部件4A的底部42限定的上表面361，和由第二部件5A的顶部52限定的下表面362。
另外，保持部分35具有位于导入路径36上方的上表面351和内圆周表面或内周表面352，所述上表面351和内圆周表面或内周表面352两者都由第一部件4A的底部42限定；和位于导入路径36下方的下表面353和内圆周表面或内周表面354，所述下表面353和内圆周表面或内周表面354两者都由第二部件5A的顶部52限定。
通过以该方式限定孔34、导入路径36和保持部分35，可容易并可靠地在喷嘴3A中形成孔34、导入路径36和保持部分35。此外，孔34、导入路径36和保持部分35的尺寸可根据空间37的尺寸合适地设定。
第一部件4A和第二部件5A的构成材料的实例包括但不特别地限于多种金属材料。具体地，优选使用不锈钢，更优选地使用Cr基的不锈钢或者淀积硬化不锈钢(precipitation hardening stainless steel)。
如图1中，由管状体形成的罩7被固定地连接到第二部件5A的底端表面51。罩7与第一流径31同心地被布置。罩7的使用可防止金属粉末颗粒R在其落下时飞散，由此金属粉末颗粒R可被可靠地接收在容器中。
如图2中所示(也在图1中)，第一凹槽部分43A和第一易变形部分44A形成在第一部件4A中。此外，第二凹槽部分53A和第二易变形部分54A形成在第二部件5A中。
第一凹槽部分43A通过切除与内径逐渐减小的部分33相对应的第一部件4A的部分而形成。即，第一凹槽部分43A形成在与内径逐渐减小的部分33相对应的第一部件4A处。
第一部件4A的厚度被第一凹槽部分43A所减小。厚度减小的区域表现出减弱的物理强度并可容易地变形，因此形成第一易变形部分44A。
由于第一易变形部分44A可容易地变形这一事实，第一中心部分45比第一易变形部分44A更靠近第一流径31的中心轴线O(图2中第一中心部分45位于第一易变形部分44A的右侧)，并且所述第一中心部分45可关于或围绕第一易变形部分44A容易地并可靠地位移(见图2中以双点划线表示的第一中心部分45’)。
第一凹槽部分43A在内径逐渐减小的部分33的整个圆周或周边上被形成为环形形状。因此，第一易变形部分44A沿着内径逐渐减小的部分33的圆周或周边形成，由此第一中心部分45可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
如图2中所示，相对于保持部分35和导入路径36之间的边界38，第一凹槽部分43A被布置在内侧(更靠近中心轴线O侧)，即图2中的右侧。
第一凹槽部分43A具有三角形形状的纵截面。这允许第一易变形部分44A被变形，以便第一凹槽部分43A的两个倾斜表面431和432可彼此靠近，即在第一凹槽部分43A的顶点433处的顶角可被减小。因此，第一中心部分45能够容易地并可靠地被位移。
虽然在所示配置中第一凹槽部分43A相对于边界38被布置在内侧，但本发明并不限于此。可选择地，第一凹槽部分43A可相对于边界38布置在外侧。
此外，虽然在所示配置中第一凹槽部分43A具有三角形形状的纵截面，但本发明并不限于此。例如，第一凹槽部分43A的纵截面可为“U”形形状。
第二凹槽部分53A可通过切除靠近孔34的第二部件5A的底部55的一部分而形成。即，第二凹槽部分53A形成在与靠近孔34的区域相对应的第二部件5A的底部52处。
第二部件5A的厚度被第二凹槽部分53A减小。厚度减小区域显现出减小的物理强度并可容易地变形，因而形成第二易变形部分54A。
注意到第二易变形部分54A可容易地变形这一事实，比第二部件5A的第二易变形部分54A更靠近第一流径31的中心轴线O的第二中心部分56可位移以跟随第一中心部分45’的移动(见图2中双点划线所示的第二中心部分56’)。
第二凹槽部分53A沿内径逐渐减小的部分33的圆周方向或周向方向被形成为环形形状。因此，第二易变形部分54A沿着内径逐渐减小的部分33的圆周或周边形成，由此第二中心部分56在其圆周方向或周向方向上的所有部分处可均匀地位移。
如图2中所示，相对于保持部分35和导入路径36之间的边界38，第二凹槽部分53A被布置在内侧、即图2中的右侧。
第二凹槽部分53A具有三角形形状的纵截面。这允许第二易变形部分54A被变形，以便第二凹槽部分53A的两个倾斜表面531和532可远离彼此移动，即第二凹槽部分53A的顶点533处的顶角可被增大。因此，第二中心部分56能够容易地并可靠地位移。
虽然在所示配置中第二凹槽部分53A相对于边界38被布置在内侧，但本发明并不限于此。可选择地，第二凹槽部分53A相对于边界38可布置在外侧。
此外，虽然在所示配置中第二凹槽部分53A具有三角形形状的纵截面，但本发明并不限于此。例如，第二凹槽部分53A的纵截面可以为“U”形形状。
利用上述配置的金属粉末产生装置1A，当水S从孔34喷射时，内圆周表面或内周表面341和外圆周表面或外周表面342被经过孔34的水S的压力推动。结果，孔34被压迫而变大。
然而，在金属粉末产生装置1A中，当水S从孔34喷射时，第一中心部分45在经过边界38附近、导入路径36和孔34的水S的压力作用下关于或围绕第一易变形部分44A位移至假想线位置45’(见图2)。与第一中心部分45一样，第二中心部分56在水S的压力的作用下也位移至假想线部分56’，从而跟随位移至假想线位置45’的第一中心部分45的移动。
如上所述，金属粉末产生装置1A被配置以确保第一中心部分45(第一部件4A)和第二中心部分56(第二部件5A)中的每一个都可位移或者变形。即，在金属粉末产生装置1A中，第二部件5A被流入保持部分35中的水S所按压，而第一部件4A被其流动方向被第二部件5A所改变的水S按压。
这限制了孔34的扩大。因此，可保持孔34的尺寸不变，由此以可靠的方式保持从孔34喷射的水S的流速不变。
第二实施例图3是纵截面图，显示了根据本发明的第二实施例的金属粉末产生装置。
在以下说明中，仅为了更好的理解，图3中的上侧将被称为“顶”或“上”，而下侧将被称为“底”或“下”。
下文中，将参照该
根据本发明的第二实施例的金属粉末产生装置。以下说明将集中在与前述实施例的不同点，同时相同点将在说明中省略。
除去第一凹槽部分和第二凹槽部分的变形的位置不同，本实施例与第一实施例相同。
利用图3中所示的金属粉末产生装置1B的喷嘴3B，第一凹槽部分43B和第一易变形部分44B形成在第一部件4B中，而第二凹槽部分53B和第二易变形部分54B形成在第二部件5B中。
第一凹槽部分43B沿着内径逐渐减小的部分33的圆周方向或周向方向、靠近导入路径36、在限定保持部分35的第一部件4B的底部42处形成为环形形状。因此，第一易变形部分44B沿着内径逐渐减小的部分33的圆周或周边形成，由此第一中心部分45在其圆周方向或周向方向上的所有部分处都可均匀地位移。
第一易变形部分44B被变形以便第一凹槽部分43B的两个倾斜表面431和432可远离彼此移动，即第一凹槽部分43B的顶点433处的顶角可被增大。因此，第一中心部分45能够容易地并可靠地位移。
相对于保持部分35和导入路径36之间的边界38，第一凹槽部分43B被布置在外侧，即图3中的左侧。
虽然在所示配置中第一凹槽部分43B相对于边界38被布置在外侧，但本发明并不限于此。可选择地，第一凹槽部分43B可相对于边界38布置或设置在内侧，即在导入路径36的顶面361上。
第二凹槽部分53B在限定保持部分35的第二部件5B的顶部52处、靠近导入路径36、沿着内径逐渐减小的部分33的圆周方向或周向方向形成为环形形状。因此，第二易变形部分54B沿着内径逐渐减小的部分33的圆周或周边被形成，由此第二中心部分56可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
第二易变形部分54B被变形以便第一凹槽部分53B的两个倾斜表面531和532可彼此靠近，即第二凹槽部分53B的顶点533处的顶角可被减小。因此，第二中心部分56能够容易地并可靠地位移。
相对于保持部分35和导入路径36之间的边界38，第二凹槽部分53B被布置在外侧。
虽然在所示配置中第二凹槽部分53B相对于边界38被布置在外侧，但本发明并不限于此。可选择地，相对于边界38第二凹槽部分53B可被布置或设置在内侧、即在导入路径36的底面362上。
与上述第一实施例的金属粉末产生装置1A一样，金属粉末产生装置1B被配置为第一中心部分45和第二中心部分56中的每一个都可位移或变形。这限制了孔34的扩大。因此，可保持孔34的尺寸不变，由此可以可靠的方式保持从孔34喷射的水S的流速不变。
尽管上文中关于所示实施例说明了本发明的金属粉末产生装置，但本发明并不限于此。构成金属粉末产生装置的单个部分也可由能够执行相似功能的其它任意部分替换。此外，如果必要也可增加任意构成部分。
此外，本发明的金属粉末产生装置也可通过结合上述各实施例的两个或多个任意配置(特征)而构造。
例如，第一实施例的第二凹槽部分可由与第二实施例的第二凹槽部分相同的部分形成。相似地，第一实施例的第一凹槽部分可由与第二实施例的第一凹槽部分相同的部分形成。
另外，虽然在前述实施例中从喷嘴喷射的液体(流体)是水，本发明并不限于此。液体可以是例如脂质或者溶剂。
权利要求
1.一种金属粉末产生装置，包括用于供应熔融金属的供应部分；和设置在供应部分下方的喷嘴，所述喷嘴包括由喷嘴的内圆周表面或内周表面限定的流径，从供应部分供应的熔融金属能够经过所述流径，喷嘴的内圆周表面或内周表面具有其内径在向下方向上逐渐减小的内径逐渐减小的部分；孔，所述孔开在流径的底端处并用于朝流径喷射流体；保持部分，所述保持部分用于临时地保持流体；和导入路径，所述导入路径用于将来自保持部分的流体导引至孔，所述喷嘴包括具有所述内径逐渐减小的部分的第一部件；和第二部件，所述第二部件设置在第一部件下方并且在第一部件和第二部件之间留有空间，其中所述孔、保持部分和导入路径由第一部件和第二部件限定，由此通过使经过流径的熔融金属与从喷嘴的孔喷射的流体接触，熔融金属被分散并转变为大量细微液滴，以便大量细微液滴被凝固以由此产生金属粉末，其中所述喷嘴被配置以确保第一部件和第二部件被经过第一部件和第二部件之间的流体的压力变形，由此可限制所述孔被经过孔的流体的压力扩大。
2.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中第一部件具有第一凹槽部分和第一易变形部分，而第二部件具有第二凹槽部分和第二易变形部分。
3.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中第一部件具有第一凹槽部分；通过减小第一部件的厚度而形成的第一易变形部分，其中通过形成第一凹槽部分而减小第一部件的厚度，第一易变形部分显现出减小的物理强度并且能够容易地变形；和第一中心部分，所述第一中心部分比第一易变形部分更靠近流径的中心轴线，其中第二部件具有第二凹槽部分；通过减小第二部件的厚度而形成的第二易变形部分，其中通过形成第二凹槽部分而减小第二部件的厚度，第二易变形部分显现出减小的物理强度并且能够容易地变形；和第二中心部分，所述第二中心部分比第二易变形部分更靠近流径的中心轴线，和其中第一中心部分关于或围绕第一易变形部分位移，而第二中心部分关于或围绕第二易变形部分位移从而跟随第一中心部分的移动，由此能够限制所述孔被经过孔的流体的压力扩大。
4.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中所述孔被开口为遍及喷嘴的内圆周表面或内周表面延伸的圆周狭缝或周边狭缝形状。
5.根据权利要求4所述的金属粉末产生装置，其中其中所述孔被配置以确保流体以大致圆锥轮廓被喷射，并且大致圆锥轮廓的顶点位于下侧。
6.根据权利要求5所述的金属粉末产生装置，其中所述孔具有由第一部件限定的内圆周表面或内周表面和由第二部件限定的外圆周表面或外周表面。
7.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中导入路径具有楔形形状的纵截面。
8.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中内径逐渐减小的部分为收敛形状的。
9.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第一凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、与内径逐渐减小的部分相对应地在第一部件处形成为环形形状。
10.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第一凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、靠近导入路径、在第一部件的限定保持部分的底部处形成为环形形状。
11.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第二凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、在第二部件的与靠近孔的区域相对应的底部处形成为环形形状。
12.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第二凹槽部分在第二部件的限定保持部分的顶部处、靠近导入路径、沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向形成为环形形状。
13.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第一凹槽部分具有大致三角形形状的纵截面。
14.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第二凹槽部分具有大致三角形形状的纵截面。
15.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中所述孔被限制由流入保持部分的流体所施加到第二部件的压力和由第二部件改变流动方向的流体所施加到第一部件的压力扩大。
全文摘要
一种金属粉末产生装置，包括具有第一部件和第二部件的喷嘴，其中所述第一部件和第二部件限定用于喷射水的孔。第一凹槽部分和第一易变形部分形成在第一部件中，而第二凹槽部分和第二易变形部分形成在第二部件中。喷嘴被配置以确保第一部件和第二部件被经过第一部件和第二部件之间的水的压力变形，由此限制孔被经过孔的水的压力扩大。
文档编号B22F9/08GK1986120SQ20061016863
公开日2007年6月27日 申请日期2006年12月19日 优先权日2005年12月20日
发明者中林兴荣, 田中光丰, 志村辰裕, 田中义慈 申请人:精工爱普生株式会社
技术领域：
本发明涉及一种用于从熔融金属产生金属粉末的金属粉末产生装置。
背景技术：
传统地，一种通过雾化方法(atomizing method)将熔融金属雾化成金属粉末的金属粉末产生装置(超微粉碎机(atomizer))被使用在产生金属粉末中。现有技术中已知的金属粉末产生装置的实例包括JP-A-3-55522中披露的熔融金属雾化和粉化装置。
熔融金属雾化和粉化装置设置有用于在向下方向上喷射熔融浴(molten bath)(熔融金属)的熔融浴喷嘴；和具有流径与狭缝的水喷嘴，其中从熔融浴喷嘴喷射的熔融浴经过所述流径，而所述狭缝开口入所述流径中。水从水喷嘴的狭缝喷射。
上述现有技术的装置被设计为通过以下方式产生金属粉末使正经过流径的熔融浴与从狭缝喷射的水冲突，由此使熔融浴分散为大量细微液滴的形式，然后使大量的细微液滴被冷却并凝固。
然而，在上述现有技术的装置中，狭缝的间隙被流经其的水的压力过度地扩大。结果，水压在水喷嘴中下降。该水压下降引起的问题是，过度地减小了从狭缝喷射的水的流速。因此，由于快速流动的水粉碎熔融浴的能力被减弱，因此不能制成细微尺寸的金属粉末。这使得难以获得要求的颗粒尺寸的细微粉末。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种金属粉末产生装置，该金属粉末产生装置能够以可靠方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
本发明的一方面提供了一种金属粉末产生装置。该金属粉末产生装置包括用于供应熔融金属的供应部分；和设置在供应部分下方的喷嘴。所述喷嘴包括由喷嘴的内圆周表面或内周表面限定的流径，从供应部分供应的熔融金属可经过所述流径，喷嘴的内圆周表面或内周表面具有其内径在向下方向上逐渐减小的内径逐渐减小的部分；孔，所述孔开在流径的底端处并适合于朝流径喷射流体；保持部分，所述保持部分用于临时地保持流体；和导入路径，所述导入路径用于将来自保持部分的流体导至孔。
通过使经过流径的熔融金属与从喷嘴的孔喷射的流体接触，熔融金属被分散并转换为大量细微液滴，以便大量细微液滴被凝固以由此产生金属粉末。
进一步，喷嘴包括具有内径逐渐减小的部分的第一部件和第二部件，所述第二部件设置在第一部件下方并在第一部件和第二部件之间留有空间。孔、保持部分和导入路径由第一部件和第二部件限定。
喷嘴被配置以确保第一部件和第二部件被经过第一部件和第二部件之间的流体的压力变形，由此可限制孔被经过孔的流体的压力扩大。
根据以上金属粉末产生装置，由于通过经过第一部件和第二部件之间的流体的压力而使第一部件和第二部件变形，从而限制孔被经过孔的流体的压力扩大，因此可用可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
最好是第一部件具有第一凹槽部分和第一易变形部分，而第二部件具有第二凹槽部分和第二易变形部分。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
优选为第一部件具有第一凹槽部分；通过减小第一部件的厚度而形成的第一易变形部分，其中通过形成第一凹槽部分而减小第一部件的厚度，第一易变形部分显现出减小的物理强度并且能够容易地变形；和第一中心部分，所述第一中心部分比第一易变形部分更靠近流径的中心轴线。第二部件具有第二凹槽部分；通过减小第二部件的厚度而形成的第二易变形部分，其中通过形成第二凹槽部分而减小第二部件的厚度，第二易变形部分显现出减小的物理强度并且能够容易地变形；和第二中心部分，所述第二中心部分比第二易变形部分更靠近流径的中心轴线，并且第一中心部分关于或围绕第一易变形部分位移，而第二中心部分关于或围绕第二易变形部分位移从而跟随第一中心部分的移动，由此可限制孔被经过孔的流体的压力扩大。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
优选为孔被开口为在喷嘴的内圆周表面或内周表面上延伸的圆周狭缝或周边狭缝形状。
这确保流体以大致圆锥轮廓被喷射，并且其顶点确实位于下侧。
优选为孔具有由第一部件限定的内圆周表面或内周表面和由第二部件限定的外圆周表面或外周表面。
这使得能够容易地并可靠地形成孔。此外，孔的尺寸可根据留在第一部件和第二部件之间的空间的尺寸而合适地设定。
优选为孔被配置以确保流体以大致圆锥轮廓被喷射，并且顶点位于下侧。
这确保熔融金属以可靠的方式分散在大致圆锥轮廓喷射的流体内并转化为大量细微液滴。
优选为导入路径具有楔形形状的纵截面。
这能够逐渐地增加流体的流速。也能够从孔稳定地喷射具有增大的速度的流体。
优选为内径逐渐减小的部分为收敛的形状或渐集一点的形状。
这确保位于喷嘴上方的空气(气体)与从孔喷射的流体流一起流入(或者吸入)内径逐渐减小的部分。因此导入的空气在靠近内径逐渐减小的部分的最小内径部分处呈现最大流速。在其流速变得最大的空气的作用下，熔融金属以可靠的方式被分散并转化为大量的细微液滴。
优选为第一凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向与内径逐渐减小的部分相对应地在第一部件处形成为环形形状。
这确保第一易变形部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周或周边被形成，由此第一中心部分可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
优选为第一凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、靠近导入路径、在限定保持部分的第一部件的底部处形成为环形形状。
这确保第一易变形部分沿着内径逐渐减小的部分的的圆周或周边形成，由此第一中心部分可在其圆周方向或周向方向上在所有部分处均匀地位移。
优选为第二凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、在与孔附近的区域相对应的第二部件的底部处形成为环形形状。
这确保第二易变形部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周或周边形成，由此第二中心部分可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
优选为第二凹槽部分在限定保持部分的第二部件的顶部处、靠近导入路径、沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向形成为环形形状。
这确保第二易变形部分沿着内径逐渐减小的部分被形成，由此第二中心部分可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
优选为第一凹槽部分具有大致三角形形状的纵截面。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
优选为第二凹槽部分具有大致三角形形状的纵截面。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
优选为限制孔被由流入保持部分的流体所施加到第二部件的压力和由被第二部件改变流动方向的流体所施加到第一部件的压力扩大。
这能够以更可靠的方式保持从孔喷射的流体的流速几乎不变。
本发明的以上和其它目的、特征和优点将从结合附图给出的优选的实施例的以下说明中变得清楚明白。
图1是纵截面图，显示了根据本发明的第一实施例的金属粉末产生装置；图2是图1中由单点划线所包围的区域[A]的放大详细图；图3是纵截面图，显示了根据本发明的第二实施例的金属粉末产生装置。
具体实施例方式
下文中，将参照附图中所示的优选实施例说明根据本发明的金属粉末产生装置。
第一实施例图1是纵截面图，显示了根据本发明的第一实施例的金属粉末产生装置，图2是图1中由单点划线所包围的区域[A]的放大详细图。
在以下说明中，仅为了更好的理解，图1和2中的上侧将被称为“顶”或“上”，而下侧将被称为“底”或“下”。
图1中所示的金属粉末产生装置(超微粉碎机)1A是一种通过雾化方法粉碎熔融金属Q以获得大量金属粉末颗粒R的装置。金属粉末产生装置1A包括用于供应熔融金属Q的供应部分2，设置在供应部分2下方的喷嘴3，形成在喷嘴3A上的绝热层6，和连接到喷嘴3A的底端表面51(即，第二部件5A)上的罩(cover)7。
作为本实施例中的实例的是金属粉末产生装置1A产生由不锈钢(例如，304L、316L、17-4PH、440C等)或者Fe-Si基磁性材料制成的金属粉末颗粒R的情况。
现在，将说明单个部分的配置。
如图1中所示，供应部分2具有底部封闭的管状形状的部分。在供应部分2的内部空间(腔部分)22中，临时地存储有熔融金属Q(熔融材料)，所述熔融金属Q通过以预定摩尔比(例如，1∶2的摩尔比)混合Co单体和Sn单体并熔化它们而获得。
此外，喷出口23形成在供应部分2的底部21的中心。内部空间22中的熔融金属Q从喷出口23向下喷出。
喷嘴3A被布置在供应部分2下方。喷嘴3A设置有第一流径31，从供应部分2供应(喷出)的熔融金属Q经过所述第一流径31；和第二流径32，从用于供应流体(本实施例中水或液体S)的水源(未显示)供应的水S经过所述第二流径32。
第一流径31具有圆形横截面并在喷嘴3A的中心处在垂直方向上延伸。第一流径31由喷嘴3A的内圆周表面或内周表面限定。喷嘴3A的内圆周表面或内周表面具有收敛形状的内径逐渐减小的部分33，其内径从喷嘴3A的顶端表面41朝其底部逐渐地减小。具体地第一部件4A(稍后将说明)具有内径逐渐减小的部分33。
因此，位于喷嘴3A上方的空气(气体)G与从孔34(稍后将说明)喷射的水(流体)流S一起流入(或者吸入)内径逐渐减小的部分33(第一流径31)。因此导入的空气G在靠近内径逐渐减小的部分33的最小内径部分331(靠近孔34开口的部分)处呈现最大流速。在其流速变得最大的空气G的作用下，熔融金属Q以可靠的方式被分散并转化为大量的细微液滴Q1。
如图2中所示，第二流径32由开口朝向第一流径31的底端部分(最小内径部分331的附近)的孔34、用于临时保持水S的保持部分35和导入路径(相互连接路径)36形成，其中水S从保持部分35通过所述导入路径36导入孔34中。
保持部分35连接到水源以接收来自水源的水S。保持部分35通过导入路径36与孔34相连通。
此外，保持部分35具有矩形(或者正方形)形状的纵截面。
导入路径36是其纵截面为楔形形状的区域。这可逐渐地增加从保持部分35流入导入路径36的水S的流速，并因此从孔34稳定地喷射具有增大的流速的水S。
孔34是顺次经过保持部分35和导入路径36的水S被喷入或流入第一流径31的区域。
孔34被开口为遍及喷嘴3的内圆周表面或内周表面延伸的圆周狭缝或周边狭缝形状。此外，孔34在相对于第一流径31的中心轴线O倾斜的方向上被开口。
利用以此方式形成的孔34，水S被喷射为大致圆锥轮廓的液体喷射S1，并且所述大致圆锥轮廓的液体喷射S1的顶点S2确定地位于下侧(见图1)。这确保在液体喷射S1中和液体喷射S1内侧，熔融金属Q以可靠的方式分散并转化为大量细微液滴Q1。
如上所述，利用其流速靠近内径逐渐减小的部分33的最小内径部分33而变得最大的空气G，熔融金属Q以可靠的方式进一步分散并转化为大量细微的液滴Q1。这产生协同效应，通过该协同效应以更可靠的方式将熔融金属Q可靠地分散并转化为大量细微液滴Q1。
转化为大量液滴Q1的熔融金属Q通过与液体喷射S1接触而被冷却和凝固，由此产生大量金属粉末颗粒R。由此产生的大量金属粉末颗粒R被容纳在布置在金属粉末产生装置1A的下方的容器(未显示)中。
其中形成第一流径31和第二流径32的喷嘴3A包括盘状形状(环状形状)的第一部件4A和盘状形状(环状形状)的第二部件5A，所述第二部件5A与第一部件4A同心地布置(见图1和图2)。第二部件5A被布置在第一部件4A下方并在其间留有空间37。
孔34、导入路径36和保持部分35由以此方式布置的第一部件4A和第二部件5A分别地限定。即，第二流径32由形成在第一部件4A和第二部件5A之间的空间37提供。
如图2中所示，孔34具有由第一部件4A的底部42限定的内圆周表面或内周表面341，和由第二部件5A的顶部52限定的外圆周表面或外周表面342。
同样地，导入路径36具有由第一部件4A的底部42限定的上表面361，和由第二部件5A的顶部52限定的下表面362。
另外，保持部分35具有位于导入路径36上方的上表面351和内圆周表面或内周表面352，所述上表面351和内圆周表面或内周表面352两者都由第一部件4A的底部42限定；和位于导入路径36下方的下表面353和内圆周表面或内周表面354，所述下表面353和内圆周表面或内周表面354两者都由第二部件5A的顶部52限定。
通过以该方式限定孔34、导入路径36和保持部分35，可容易并可靠地在喷嘴3A中形成孔34、导入路径36和保持部分35。此外，孔34、导入路径36和保持部分35的尺寸可根据空间37的尺寸合适地设定。
第一部件4A和第二部件5A的构成材料的实例包括但不特别地限于多种金属材料。具体地，优选使用不锈钢，更优选地使用Cr基的不锈钢或者淀积硬化不锈钢(precipitation hardening stainless steel)。
如图1中，由管状体形成的罩7被固定地连接到第二部件5A的底端表面51。罩7与第一流径31同心地被布置。罩7的使用可防止金属粉末颗粒R在其落下时飞散，由此金属粉末颗粒R可被可靠地接收在容器中。
如图2中所示(也在图1中)，第一凹槽部分43A和第一易变形部分44A形成在第一部件4A中。此外，第二凹槽部分53A和第二易变形部分54A形成在第二部件5A中。
第一凹槽部分43A通过切除与内径逐渐减小的部分33相对应的第一部件4A的部分而形成。即，第一凹槽部分43A形成在与内径逐渐减小的部分33相对应的第一部件4A处。
第一部件4A的厚度被第一凹槽部分43A所减小。厚度减小的区域表现出减弱的物理强度并可容易地变形，因此形成第一易变形部分44A。
由于第一易变形部分44A可容易地变形这一事实，第一中心部分45比第一易变形部分44A更靠近第一流径31的中心轴线O(图2中第一中心部分45位于第一易变形部分44A的右侧)，并且所述第一中心部分45可关于或围绕第一易变形部分44A容易地并可靠地位移(见图2中以双点划线表示的第一中心部分45’)。
第一凹槽部分43A在内径逐渐减小的部分33的整个圆周或周边上被形成为环形形状。因此，第一易变形部分44A沿着内径逐渐减小的部分33的圆周或周边形成，由此第一中心部分45可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
如图2中所示，相对于保持部分35和导入路径36之间的边界38，第一凹槽部分43A被布置在内侧(更靠近中心轴线O侧)，即图2中的右侧。
第一凹槽部分43A具有三角形形状的纵截面。这允许第一易变形部分44A被变形，以便第一凹槽部分43A的两个倾斜表面431和432可彼此靠近，即在第一凹槽部分43A的顶点433处的顶角可被减小。因此，第一中心部分45能够容易地并可靠地被位移。
虽然在所示配置中第一凹槽部分43A相对于边界38被布置在内侧，但本发明并不限于此。可选择地，第一凹槽部分43A可相对于边界38布置在外侧。
此外，虽然在所示配置中第一凹槽部分43A具有三角形形状的纵截面，但本发明并不限于此。例如，第一凹槽部分43A的纵截面可为“U”形形状。
第二凹槽部分53A可通过切除靠近孔34的第二部件5A的底部55的一部分而形成。即，第二凹槽部分53A形成在与靠近孔34的区域相对应的第二部件5A的底部52处。
第二部件5A的厚度被第二凹槽部分53A减小。厚度减小区域显现出减小的物理强度并可容易地变形，因而形成第二易变形部分54A。
注意到第二易变形部分54A可容易地变形这一事实，比第二部件5A的第二易变形部分54A更靠近第一流径31的中心轴线O的第二中心部分56可位移以跟随第一中心部分45’的移动(见图2中双点划线所示的第二中心部分56’)。
第二凹槽部分53A沿内径逐渐减小的部分33的圆周方向或周向方向被形成为环形形状。因此，第二易变形部分54A沿着内径逐渐减小的部分33的圆周或周边形成，由此第二中心部分56在其圆周方向或周向方向上的所有部分处可均匀地位移。
如图2中所示，相对于保持部分35和导入路径36之间的边界38，第二凹槽部分53A被布置在内侧、即图2中的右侧。
第二凹槽部分53A具有三角形形状的纵截面。这允许第二易变形部分54A被变形，以便第二凹槽部分53A的两个倾斜表面531和532可远离彼此移动，即第二凹槽部分53A的顶点533处的顶角可被增大。因此，第二中心部分56能够容易地并可靠地位移。
虽然在所示配置中第二凹槽部分53A相对于边界38被布置在内侧，但本发明并不限于此。可选择地，第二凹槽部分53A相对于边界38可布置在外侧。
此外，虽然在所示配置中第二凹槽部分53A具有三角形形状的纵截面，但本发明并不限于此。例如，第二凹槽部分53A的纵截面可以为“U”形形状。
利用上述配置的金属粉末产生装置1A，当水S从孔34喷射时，内圆周表面或内周表面341和外圆周表面或外周表面342被经过孔34的水S的压力推动。结果，孔34被压迫而变大。
然而，在金属粉末产生装置1A中，当水S从孔34喷射时，第一中心部分45在经过边界38附近、导入路径36和孔34的水S的压力作用下关于或围绕第一易变形部分44A位移至假想线位置45’(见图2)。与第一中心部分45一样，第二中心部分56在水S的压力的作用下也位移至假想线部分56’，从而跟随位移至假想线位置45’的第一中心部分45的移动。
如上所述，金属粉末产生装置1A被配置以确保第一中心部分45(第一部件4A)和第二中心部分56(第二部件5A)中的每一个都可位移或者变形。即，在金属粉末产生装置1A中，第二部件5A被流入保持部分35中的水S所按压，而第一部件4A被其流动方向被第二部件5A所改变的水S按压。
这限制了孔34的扩大。因此，可保持孔34的尺寸不变，由此以可靠的方式保持从孔34喷射的水S的流速不变。
第二实施例图3是纵截面图，显示了根据本发明的第二实施例的金属粉末产生装置。
在以下说明中，仅为了更好的理解，图3中的上侧将被称为“顶”或“上”，而下侧将被称为“底”或“下”。
下文中，将参照该
根据本发明的第二实施例的金属粉末产生装置。以下说明将集中在与前述实施例的不同点，同时相同点将在说明中省略。
除去第一凹槽部分和第二凹槽部分的变形的位置不同，本实施例与第一实施例相同。
利用图3中所示的金属粉末产生装置1B的喷嘴3B，第一凹槽部分43B和第一易变形部分44B形成在第一部件4B中，而第二凹槽部分53B和第二易变形部分54B形成在第二部件5B中。
第一凹槽部分43B沿着内径逐渐减小的部分33的圆周方向或周向方向、靠近导入路径36、在限定保持部分35的第一部件4B的底部42处形成为环形形状。因此，第一易变形部分44B沿着内径逐渐减小的部分33的圆周或周边形成，由此第一中心部分45在其圆周方向或周向方向上的所有部分处都可均匀地位移。
第一易变形部分44B被变形以便第一凹槽部分43B的两个倾斜表面431和432可远离彼此移动，即第一凹槽部分43B的顶点433处的顶角可被增大。因此，第一中心部分45能够容易地并可靠地位移。
相对于保持部分35和导入路径36之间的边界38，第一凹槽部分43B被布置在外侧，即图3中的左侧。
虽然在所示配置中第一凹槽部分43B相对于边界38被布置在外侧，但本发明并不限于此。可选择地，第一凹槽部分43B可相对于边界38布置或设置在内侧，即在导入路径36的顶面361上。
第二凹槽部分53B在限定保持部分35的第二部件5B的顶部52处、靠近导入路径36、沿着内径逐渐减小的部分33的圆周方向或周向方向形成为环形形状。因此，第二易变形部分54B沿着内径逐渐减小的部分33的圆周或周边被形成，由此第二中心部分56可在其圆周方向或周向方向上的所有部分处均匀地位移。
第二易变形部分54B被变形以便第一凹槽部分53B的两个倾斜表面531和532可彼此靠近，即第二凹槽部分53B的顶点533处的顶角可被减小。因此，第二中心部分56能够容易地并可靠地位移。
相对于保持部分35和导入路径36之间的边界38，第二凹槽部分53B被布置在外侧。
虽然在所示配置中第二凹槽部分53B相对于边界38被布置在外侧，但本发明并不限于此。可选择地，相对于边界38第二凹槽部分53B可被布置或设置在内侧、即在导入路径36的底面362上。
与上述第一实施例的金属粉末产生装置1A一样，金属粉末产生装置1B被配置为第一中心部分45和第二中心部分56中的每一个都可位移或变形。这限制了孔34的扩大。因此，可保持孔34的尺寸不变，由此可以可靠的方式保持从孔34喷射的水S的流速不变。
尽管上文中关于所示实施例说明了本发明的金属粉末产生装置，但本发明并不限于此。构成金属粉末产生装置的单个部分也可由能够执行相似功能的其它任意部分替换。此外，如果必要也可增加任意构成部分。
此外，本发明的金属粉末产生装置也可通过结合上述各实施例的两个或多个任意配置(特征)而构造。
例如，第一实施例的第二凹槽部分可由与第二实施例的第二凹槽部分相同的部分形成。相似地，第一实施例的第一凹槽部分可由与第二实施例的第一凹槽部分相同的部分形成。
另外，虽然在前述实施例中从喷嘴喷射的液体(流体)是水，本发明并不限于此。液体可以是例如脂质或者溶剂。
权利要求
1.一种金属粉末产生装置，包括用于供应熔融金属的供应部分；和设置在供应部分下方的喷嘴，所述喷嘴包括由喷嘴的内圆周表面或内周表面限定的流径，从供应部分供应的熔融金属能够经过所述流径，喷嘴的内圆周表面或内周表面具有其内径在向下方向上逐渐减小的内径逐渐减小的部分；孔，所述孔开在流径的底端处并用于朝流径喷射流体；保持部分，所述保持部分用于临时地保持流体；和导入路径，所述导入路径用于将来自保持部分的流体导引至孔，所述喷嘴包括具有所述内径逐渐减小的部分的第一部件；和第二部件，所述第二部件设置在第一部件下方并且在第一部件和第二部件之间留有空间，其中所述孔、保持部分和导入路径由第一部件和第二部件限定，由此通过使经过流径的熔融金属与从喷嘴的孔喷射的流体接触，熔融金属被分散并转变为大量细微液滴，以便大量细微液滴被凝固以由此产生金属粉末，其中所述喷嘴被配置以确保第一部件和第二部件被经过第一部件和第二部件之间的流体的压力变形，由此可限制所述孔被经过孔的流体的压力扩大。
2.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中第一部件具有第一凹槽部分和第一易变形部分，而第二部件具有第二凹槽部分和第二易变形部分。
3.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中第一部件具有第一凹槽部分；通过减小第一部件的厚度而形成的第一易变形部分，其中通过形成第一凹槽部分而减小第一部件的厚度，第一易变形部分显现出减小的物理强度并且能够容易地变形；和第一中心部分，所述第一中心部分比第一易变形部分更靠近流径的中心轴线，其中第二部件具有第二凹槽部分；通过减小第二部件的厚度而形成的第二易变形部分，其中通过形成第二凹槽部分而减小第二部件的厚度，第二易变形部分显现出减小的物理强度并且能够容易地变形；和第二中心部分，所述第二中心部分比第二易变形部分更靠近流径的中心轴线，和其中第一中心部分关于或围绕第一易变形部分位移，而第二中心部分关于或围绕第二易变形部分位移从而跟随第一中心部分的移动，由此能够限制所述孔被经过孔的流体的压力扩大。
4.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中所述孔被开口为遍及喷嘴的内圆周表面或内周表面延伸的圆周狭缝或周边狭缝形状。
5.根据权利要求4所述的金属粉末产生装置，其中其中所述孔被配置以确保流体以大致圆锥轮廓被喷射，并且大致圆锥轮廓的顶点位于下侧。
6.根据权利要求5所述的金属粉末产生装置，其中所述孔具有由第一部件限定的内圆周表面或内周表面和由第二部件限定的外圆周表面或外周表面。
7.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中导入路径具有楔形形状的纵截面。
8.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中内径逐渐减小的部分为收敛形状的。
9.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第一凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、与内径逐渐减小的部分相对应地在第一部件处形成为环形形状。
10.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第一凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、靠近导入路径、在第一部件的限定保持部分的底部处形成为环形形状。
11.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第二凹槽部分沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向、在第二部件的与靠近孔的区域相对应的底部处形成为环形形状。
12.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第二凹槽部分在第二部件的限定保持部分的顶部处、靠近导入路径、沿着内径逐渐减小的部分的圆周方向或周向方向形成为环形形状。
13.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第一凹槽部分具有大致三角形形状的纵截面。
14.根据权利要求2所述的金属粉末产生装置，其中第二凹槽部分具有大致三角形形状的纵截面。
15.根据权利要求1所述的金属粉末产生装置，其中所述孔被限制由流入保持部分的流体所施加到第二部件的压力和由第二部件改变流动方向的流体所施加到第一部件的压力扩大。
全文摘要
一种金属粉末产生装置，包括具有第一部件和第二部件的喷嘴，其中所述第一部件和第二部件限定用于喷射水的孔。第一凹槽部分和第一易变形部分形成在第一部件中，而第二凹槽部分和第二易变形部分形成在第二部件中。喷嘴被配置以确保第一部件和第二部件被经过第一部件和第二部件之间的水的压力变形，由此限制孔被经过孔的水的压力扩大。
文档编号B22F9/08GK1986120SQ20061016863
公开日2007年6月27日 申请日期2006年12月19日 优先权日2005年12月20日
发明者中林兴荣, 田中光丰, 志村辰裕, 田中义慈 申请人:精工爱普生株式会社
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