用于镀铝锌钢板的退火炉尾部的制作方法
用于镀铝锌钢板的退火炉尾部的制作方法
【专利摘要】一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部（100），包括由炉壳围设而成的炉体，炉体包括相互连接的退火炉尾部热张力辊段（110）和下降段（120），所述炉壳的内侧固定有挡板（310），挡板与炉壳之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料，在所述炉体退火炉尾部热张力辊段和下降段的内部空间，挡板的内侧均匀设置有辐射管。本实用新型使辐射管在炉体内部空间均匀设置，并在炉壳内侧设有隔热层，将加热装置与炉壳分隔设置，有效防止了炉壳局部受热不均造成的开裂，结构简单、紧凑，保证炉内各个区域加热均匀，提高产品质量，延长炉体使用寿命。
【专利说明】用于镀铝锌钢板的退火炉尾部
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，属于机械制造【技术领域】。
【背景技术】
[0002]镀铝锌钢板是一种合金镀层钢板，由金属铝、金属锌与硅及其他添加助剂在高温下凝固而成，其整个结构由铝一铁一硅一锌，形成致密的四元结晶体的一种合金镀层钢板。广泛应用于建材、家电、汽车、机械、船舶等诸多领域，尤其可以应用于建筑物，比如:屋顶、墙壁、车库、隔音墙、管道和组合式房屋等等。镀铝锌钢板的加工过程比较复杂，通常包括了从冷轧钢卷到原料清洗、退火、铝锌热浸镀等工序，再陆续通过冷却、定型、光整、矫直、钝化等工艺方可完成。如果制作镀铝锌彩板，还需要经过上漆和检测等工序。但无论是镀铝锌钢板还是彩板，在连续镀铝锌生产线中，退火的工序都是非常重要的，通过退火，降低了原料钢板的强度和提高了原料钢板的韧性，便于后续工艺中的加工处理。因此，退火炉尾部热张力辊段和下降段是热浸镀前的最后一道工序所用的设备，属于带钢生产的核心区域，很大程度上会影响镀层的质量。
[0003]图1为现有退火炉尾部热张力辊段的炉壳结构示意图。如图1所示，现有镀铝锌生产线中在退火炉尾部热张力辊段采用在炉壳800外侧设置电热管810的方式对炉体进行加热，为了保持加热温度，电热管810的外部还设有纤维棉层820，最外部固定一层挡板830。同理，现有退火炉尾部下降段的炉壳也采用相同的结构。现有退火炉尾部电热管810的设置位置靠近炉壳800，由于炉体形状特殊，死角多，同时炉壳外侧连接元器件多，致使一些地方不能安装外侧电热管。另外，炉体内壁锌粉堆积不均匀，使炉壳局部温度不均，热胀冷缩容易开裂，同时传递到炉内的热量也不均匀，炉内气氛温度分布不均匀，进一步加重炉内锌蒸汽在低温处析出。另外，现有退火炉尾部的炉壳800为碳钢材料且紧贴电热管810，局部高温会达到600°C -800°C。由于碳钢材料在600°C到800°C的环境下，本身就容易产生开裂，因此，现有退火炉尾部外壳容易受损，使用寿命短，加热温度达不到工艺要求，很容易破坏炉内的无氧环境，从而出现安全问题和质量问题。
实用新型内容
[0004]本实用新型所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足，提供一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部炉体设计，使辐射管在炉体内部空间均匀设置，并在炉壳内侧设有隔热层，将加热装置与炉壳分隔设置，有效防止了炉壳局部受热不均造成的开裂，结构简单、紧凑，保证炉内各个区域加热均匀，提高产品质量，延长炉体使用寿命。
[0005]本实用新型的所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的:
[0006]一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部,包括由炉壳围设而成的炉体,炉体由相互连接的热张力辊段和下降段组成，所述炉壳的内侧固定有挡板，挡板与炉壳之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料，在所述热张力辊段和下降段两部分的炉壳内部空间均匀设置有辐射管，所述辐射管的设置位置位于挡板的内侧。[0007]为了有效隔热，减小辐射管对炉壳的影响，根据需要，所述隔热层的厚度为150毫米。具体来说，所述隔热材料包括两层，分别为靠近炉壳一侧的耐火纤维板和靠近挡板一侧的耐火纤维棉，所述耐火纤维板的设置厚度为125毫米，所述耐火纤维棉的设置厚度为25毫米。
[0008]所述炉壳低碳钢钢板，厚度为6毫米；所述挡板为不锈钢钢板，厚度为2毫米；所述挡板通过紧固组件固定在炉壳上。
[0009]所述热张力辊段为不规则形状，其整体外形尺寸是:总宽度:2765毫米，总高度:2770毫米；所述下降段的横截面形状为矩形，横截面的整体外形尺寸是:总宽度:2074毫米，总高度:1108毫米，下降段的总长度:7059毫米。
[0010]所述热张力辊段炉内设有热张力辊，辐射管环绕设置在所述热张力辊的四周，所述热张力辊的上方设有6个辐射管、下方设有3个辐射管。所述下降段炉内的辐射管均匀设置，设置数量为6个。
[0011]为了防止炉壳开裂，辐射管的设置位置应当与炉壳之间保持一定的距离，因此，在本实用新型中，辐射管的设置中心与挡板内侧之间的垂直距离为368毫米-829毫米。
[0012]同时，为了保证钢带在炉内均匀受热，所述辐射管的设置中心到钢带表面的垂直距离为210毫米-293毫米。
[0013]综上所述，本实用新型提供一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，使辐射管在炉体内部空间均匀设置，把隔热层从现有的炉壳外侧移到炉壳内侧，将辐射管与炉壳分隔设置，同时，炉壳的材质采用低碳钢板，有效防止了炉壳局部受热不均造成的开裂，结构简单、紧凑，保证炉内各个区域加热均匀，提高产品质量，延长炉体使用寿命。
[0014]下面结合附图和具体实施例，对本实用新型的技术方案进行详细地说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为现有退火炉尾部热张力辊段的炉壳结构示意图；
[0016]图2本实用新型退火炉尾部整体结构示意图；
[0017]图3为本实用新型炉壳局部结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]图2本实用新型退火炉尾部整体结构示意图。如图2所示，本实用新型提供一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部100，包括由炉壳300围设而成的炉体，炉体由相互连接的热张力辊段110和下降段120组成。在所述热张力辊段110和下降段120两部分的炉壳内部空间均匀设置有辐射管，包括第一辐射管201至第十五辐射管215。
[0019]图3为本实用新型炉壳局部结构示意图。如图3所示，所述炉壳300的内侧固定有挡板310。在图2和图3所示的实施例中，炉壳300采用的是低碳钢钢板，厚度为6毫米，挡板310采用的是不锈钢钢板，厚度为2毫米，所述挡板310通过包括螺栓螺母在内的紧固组件固定在炉壳300上。挡板310与炉壳300之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料。结合图2所示，所述辐射管的设置位置位于挡板310的内侧。如图3所示，为了有效隔热，减小辐射管对炉壳的影响，根据需要，所述隔热层的厚度为150毫米。具体来说，所述隔热材料包括两层，分别为靠近炉壳300 —侧的耐火纤维板Al和靠近挡板310 —侧的耐火纤维棉A2。其中，耐火纤维板Al的设置厚度为125毫米，耐火纤维棉A2的设置厚度为25毫米。
[0020]对于耐火纤维板Al和耐火纤维棉A2，本领域技术人员可以根据使用需要从现有的耐火产品中进行选择，本实用新型所提供的实施例中，耐火纤维板Al和耐火纤维棉A2的参数要求详见下表内容所示。
[0021]表一:耐火纤维板Al的技术参数
[0022]
【权利要求】
1.一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部,包括由炉壳(300)围设而成的炉体，炉体由相互连接的热张力辊段(110)和下降段(120)组成，其特征在于:所述炉壳的内侧固定有挡板(310)，挡板与炉壳之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料，在所述热张力辊段和下降段两部分的炉壳内部空间均匀设置有辐射管，所述辐射管的设置位置位于挡板的内侧。
2.如权利要求1所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述隔热层的厚度为150毫米。
3.如权利要求1所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述隔热材料包括两层，分别为靠近炉壳一侧的耐火纤维板(Al)和靠近挡板一侧的耐火纤维棉(A2),所述耐火纤维板的设置厚度为125毫米，所述耐火纤维棉的设置厚度为25毫米。
4.如权利要求3所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述炉壳(300)为低碳钢钢板，厚度为6毫米；所述挡板(310)为不锈钢钢板，厚度为2毫米；所述挡板通过紧固组件固定在炉壳上。
5.如权利要求1所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述热张力辊段(110)为不规则形状，其整体外形尺寸是:总宽度:2765毫米，总高度:2770毫米；所述下降段(120)的横截面形状为矩形，横截面的整体外形尺寸是:总宽度:2074毫米，总高度:1108晕米，下降段的总长度:7059晕米。
6.如权利要求5所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述热张力辊段(110)炉内设有热张力辊(130)，辐射管环绕设置在所述热张力辊的四周，所述热张力辊的上方设有6个辐射管、下方设有3个辐射管。
7.如权利要求5所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述下降段(120)炉内的辐射管均匀设置，设置数量为6个。
8.如权利要求6或7所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述辐射管的设置中心与挡板内侧之间的垂直距离为368毫米-829毫米。
9.如权利要求8所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述辐射管的设置中心到钢带表面的垂直距离为210毫米-293毫米。
【文档编号】C21D1/26GK203429219SQ201320560364
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年9月10日 优先权日:2013年9月10日
【发明者】李新明, 陈海文, 刘岳华 申请人:博思格钢铁（苏州）有限公司
【专利摘要】一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部（100），包括由炉壳围设而成的炉体，炉体包括相互连接的退火炉尾部热张力辊段（110）和下降段（120），所述炉壳的内侧固定有挡板（310），挡板与炉壳之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料，在所述炉体退火炉尾部热张力辊段和下降段的内部空间，挡板的内侧均匀设置有辐射管。本实用新型使辐射管在炉体内部空间均匀设置，并在炉壳内侧设有隔热层，将加热装置与炉壳分隔设置，有效防止了炉壳局部受热不均造成的开裂，结构简单、紧凑，保证炉内各个区域加热均匀，提高产品质量，延长炉体使用寿命。
【专利说明】用于镀铝锌钢板的退火炉尾部
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，属于机械制造【技术领域】。
【背景技术】
[0002]镀铝锌钢板是一种合金镀层钢板，由金属铝、金属锌与硅及其他添加助剂在高温下凝固而成，其整个结构由铝一铁一硅一锌，形成致密的四元结晶体的一种合金镀层钢板。广泛应用于建材、家电、汽车、机械、船舶等诸多领域，尤其可以应用于建筑物，比如:屋顶、墙壁、车库、隔音墙、管道和组合式房屋等等。镀铝锌钢板的加工过程比较复杂，通常包括了从冷轧钢卷到原料清洗、退火、铝锌热浸镀等工序，再陆续通过冷却、定型、光整、矫直、钝化等工艺方可完成。如果制作镀铝锌彩板，还需要经过上漆和检测等工序。但无论是镀铝锌钢板还是彩板，在连续镀铝锌生产线中，退火的工序都是非常重要的，通过退火，降低了原料钢板的强度和提高了原料钢板的韧性，便于后续工艺中的加工处理。因此，退火炉尾部热张力辊段和下降段是热浸镀前的最后一道工序所用的设备，属于带钢生产的核心区域，很大程度上会影响镀层的质量。
[0003]图1为现有退火炉尾部热张力辊段的炉壳结构示意图。如图1所示，现有镀铝锌生产线中在退火炉尾部热张力辊段采用在炉壳800外侧设置电热管810的方式对炉体进行加热，为了保持加热温度，电热管810的外部还设有纤维棉层820，最外部固定一层挡板830。同理，现有退火炉尾部下降段的炉壳也采用相同的结构。现有退火炉尾部电热管810的设置位置靠近炉壳800，由于炉体形状特殊，死角多，同时炉壳外侧连接元器件多，致使一些地方不能安装外侧电热管。另外，炉体内壁锌粉堆积不均匀，使炉壳局部温度不均，热胀冷缩容易开裂，同时传递到炉内的热量也不均匀，炉内气氛温度分布不均匀，进一步加重炉内锌蒸汽在低温处析出。另外，现有退火炉尾部的炉壳800为碳钢材料且紧贴电热管810，局部高温会达到600°C -800°C。由于碳钢材料在600°C到800°C的环境下，本身就容易产生开裂，因此，现有退火炉尾部外壳容易受损，使用寿命短，加热温度达不到工艺要求，很容易破坏炉内的无氧环境，从而出现安全问题和质量问题。
实用新型内容
[0004]本实用新型所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足，提供一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部炉体设计，使辐射管在炉体内部空间均匀设置，并在炉壳内侧设有隔热层，将加热装置与炉壳分隔设置，有效防止了炉壳局部受热不均造成的开裂，结构简单、紧凑，保证炉内各个区域加热均匀，提高产品质量，延长炉体使用寿命。
[0005]本实用新型的所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的:
[0006]一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部,包括由炉壳围设而成的炉体,炉体由相互连接的热张力辊段和下降段组成，所述炉壳的内侧固定有挡板，挡板与炉壳之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料，在所述热张力辊段和下降段两部分的炉壳内部空间均匀设置有辐射管，所述辐射管的设置位置位于挡板的内侧。[0007]为了有效隔热，减小辐射管对炉壳的影响，根据需要，所述隔热层的厚度为150毫米。具体来说，所述隔热材料包括两层，分别为靠近炉壳一侧的耐火纤维板和靠近挡板一侧的耐火纤维棉，所述耐火纤维板的设置厚度为125毫米，所述耐火纤维棉的设置厚度为25毫米。
[0008]所述炉壳低碳钢钢板，厚度为6毫米；所述挡板为不锈钢钢板，厚度为2毫米；所述挡板通过紧固组件固定在炉壳上。
[0009]所述热张力辊段为不规则形状，其整体外形尺寸是:总宽度:2765毫米，总高度:2770毫米；所述下降段的横截面形状为矩形，横截面的整体外形尺寸是:总宽度:2074毫米，总高度:1108毫米，下降段的总长度:7059毫米。
[0010]所述热张力辊段炉内设有热张力辊，辐射管环绕设置在所述热张力辊的四周，所述热张力辊的上方设有6个辐射管、下方设有3个辐射管。所述下降段炉内的辐射管均匀设置，设置数量为6个。
[0011]为了防止炉壳开裂，辐射管的设置位置应当与炉壳之间保持一定的距离，因此，在本实用新型中，辐射管的设置中心与挡板内侧之间的垂直距离为368毫米-829毫米。
[0012]同时，为了保证钢带在炉内均匀受热，所述辐射管的设置中心到钢带表面的垂直距离为210毫米-293毫米。
[0013]综上所述，本实用新型提供一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，使辐射管在炉体内部空间均匀设置，把隔热层从现有的炉壳外侧移到炉壳内侧，将辐射管与炉壳分隔设置，同时，炉壳的材质采用低碳钢板，有效防止了炉壳局部受热不均造成的开裂，结构简单、紧凑，保证炉内各个区域加热均匀，提高产品质量，延长炉体使用寿命。
[0014]下面结合附图和具体实施例，对本实用新型的技术方案进行详细地说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为现有退火炉尾部热张力辊段的炉壳结构示意图；
[0016]图2本实用新型退火炉尾部整体结构示意图；
[0017]图3为本实用新型炉壳局部结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]图2本实用新型退火炉尾部整体结构示意图。如图2所示，本实用新型提供一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部100，包括由炉壳300围设而成的炉体，炉体由相互连接的热张力辊段110和下降段120组成。在所述热张力辊段110和下降段120两部分的炉壳内部空间均匀设置有辐射管，包括第一辐射管201至第十五辐射管215。
[0019]图3为本实用新型炉壳局部结构示意图。如图3所示，所述炉壳300的内侧固定有挡板310。在图2和图3所示的实施例中，炉壳300采用的是低碳钢钢板，厚度为6毫米，挡板310采用的是不锈钢钢板，厚度为2毫米，所述挡板310通过包括螺栓螺母在内的紧固组件固定在炉壳300上。挡板310与炉壳300之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料。结合图2所示，所述辐射管的设置位置位于挡板310的内侧。如图3所示，为了有效隔热，减小辐射管对炉壳的影响，根据需要，所述隔热层的厚度为150毫米。具体来说，所述隔热材料包括两层，分别为靠近炉壳300 —侧的耐火纤维板Al和靠近挡板310 —侧的耐火纤维棉A2。其中，耐火纤维板Al的设置厚度为125毫米，耐火纤维棉A2的设置厚度为25毫米。
[0020]对于耐火纤维板Al和耐火纤维棉A2，本领域技术人员可以根据使用需要从现有的耐火产品中进行选择，本实用新型所提供的实施例中，耐火纤维板Al和耐火纤维棉A2的参数要求详见下表内容所示。
[0021]表一:耐火纤维板Al的技术参数
[0022]
【权利要求】
1.一种用于镀铝锌钢板的退火炉尾部,包括由炉壳(300)围设而成的炉体，炉体由相互连接的热张力辊段(110)和下降段(120)组成，其特征在于:所述炉壳的内侧固定有挡板(310)，挡板与炉壳之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料，在所述热张力辊段和下降段两部分的炉壳内部空间均匀设置有辐射管，所述辐射管的设置位置位于挡板的内侧。
2.如权利要求1所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述隔热层的厚度为150毫米。
3.如权利要求1所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述隔热材料包括两层，分别为靠近炉壳一侧的耐火纤维板(Al)和靠近挡板一侧的耐火纤维棉(A2),所述耐火纤维板的设置厚度为125毫米，所述耐火纤维棉的设置厚度为25毫米。
4.如权利要求3所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述炉壳(300)为低碳钢钢板，厚度为6毫米；所述挡板(310)为不锈钢钢板，厚度为2毫米；所述挡板通过紧固组件固定在炉壳上。
5.如权利要求1所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述热张力辊段(110)为不规则形状，其整体外形尺寸是:总宽度:2765毫米，总高度:2770毫米；所述下降段(120)的横截面形状为矩形，横截面的整体外形尺寸是:总宽度:2074毫米，总高度:1108晕米，下降段的总长度:7059晕米。
6.如权利要求5所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述热张力辊段(110)炉内设有热张力辊(130)，辐射管环绕设置在所述热张力辊的四周，所述热张力辊的上方设有6个辐射管、下方设有3个辐射管。
7.如权利要求5所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述下降段(120)炉内的辐射管均匀设置，设置数量为6个。
8.如权利要求6或7所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述辐射管的设置中心与挡板内侧之间的垂直距离为368毫米-829毫米。
9.如权利要求8所述的用于镀铝锌钢板的退火炉尾部，其特征在于:所述辐射管的设置中心到钢带表面的垂直距离为210毫米-293毫米。
【文档编号】C21D1/26GK203429219SQ201320560364
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年9月10日 优先权日:2013年9月10日
【发明者】李新明, 陈海文, 刘岳华 申请人:博思格钢铁（苏州）有限公司
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