用于飞机的逃生路线标记以及用于制造逃生路线标记的方法
专利名称：用于飞机的逃生路线标记以及用于制造逃生路线标记的方法
技术领域：
本发明涉及一种用于飞机的逃生路线标记，它包括在载体材料中的荧光材料。 本发明还涉及一种制造用于飞机的逃生路线标记的方法。
背景技术：
已知将荧光条带布置在飞机内部的地板上，用于标记飞机中的逃生路线。荧光 有时也表示为余辉(afterglow)和/或磷光。例如在德国工业标准DIN 67510中规定了安 全性要求。条带布置在飞机机舱的地板上，并当发生紧急情况时向乘客和机组人员指示 通向出口和逃生舱口的路线。过去，当装备飞机和飞机机舱时，荧光条带越来越接收为 逃生路线标记，因为所述条带可靠，并可以在没有电源的情况下起作用。
永久性的荧光层由EP0489561A1可知，其中，彩色颜料包含于聚合物基体中。 在这种情况下，荧光材料可以包含在载体中，该载体通过附加的滤光器而使得荧光有不 同的光学特性。
用于飞机的紧急情况照明系统由US2002/015309A1已知，其中，荧光材料布置 在外壳中，该外壳以压配合接合而保持在两个导轨之间，这两个导轨在飞机的地板上相 互平行地延伸。
荧光材料由US7074345B2已知，它包括透明基础材料和荧光颜料的固化混合 物。基础材料的粘性为在20°C下i:Pa.s。荧光颜料以7%至95%重量的量而添加在基础 材料中。已经提出一系列的材料用于透明基础材料。当使用树脂时，提出使用甲基丙 烯酸甲酯(MMA)、PMMA、变性PMMA、未饱和聚酯树脂、环氧树脂和硅酮树脂。而 且，还提出可以使用烯烃树脂，例如聚碳酸酯树脂和聚丙烯树脂。公开的荧光材料包括 荧光颜料的混合物，该荧光颜料与其它颜料混合。该其它颜料的平均颗粒尺寸为0.1至 70 μ m，而荧光颜料的平均颗粒尺寸为150至2000 μ m。发明内容
本发明的技术目的是提供一种用于飞机的逃生路线标记，它可以有尽可能低的 制造成本，它的荧光颜料具有足够的发光度，同时能充分防止水气和机械损害。
根据本发明，该目的通过具有权利要求1的特征的逃生路线标记以及具有权利 要求7的特征的、用于制造逃生路线标记的方法来实现。优选实施例形成从属权利要求 的主题。
根据本发明用于飞机的逃生路线标记具有包含在载体材料中的荧光颜料，该荧 光颜料在黑暗中发冷光。根据本发明，载体材料是硅酮，它有荧光颜料，该荧光颜料的 平均颗粒尺寸小于150 μ m。根据本发明的逃生路线标记的特征在于将相对较小平均颗 粒尺寸的荧光颜料埋入硅酮材料中。本发明基于认识到荧光颜料不会受到硅酮的沉淀产 品(例如乙酸)的损害，且荧光颜料由于防液体介质的固化硅酮而受到非常好的保护防止外部损害。对于硅酮基体并不需要单独的封装或其它处理，因此省略这样的附加操作。
优选是，荧光颜料的平均颗粒尺寸小于120 μ m，特别优选是小于100 μ m。
在本发明的逃生路线标记的优选实施例中，硅酮的粘性为lxl04mPa.S或更小， 特别是小于900mPa.S(2(TC )。本发明人认识到硅酮的粘性对于包含颜料的能力和更容易 处理硅酮-颜料混合物很重要。对于根据本发明提供的、具有较小平均颗粒尺寸的荧光 颜料，已经显示使用较低粘性的硅酮能够特别有效地包含荧光颜料，因此保证即使在固 化的硅酮中，颜料也均勻分布在硅酮基体中。
在优选实施例中，载体材料设置成透明或半透明。用作载体材料的硅酮可以单 组分硅酮和多组分硅酮存在，它们优选设置为透明的。如果逃生路线标记将以与荧光颜 料预定的颜色不同的颜色来发冷光，载体材料可以有与荧光颜料的颜色不同的颜色。因 此，可以使得逃生路线标记以所需的颜色来发冷光。
优选是，荧光颜料包括铝酸锶。使用铝酸锶特别适合用作飞机中的逃生路线标 记，因为这些颜料有足够的亮度和足够长的保持时间。优选是，荧光颜料的重量组分超 过包含硅酮和颜料的混合物的35%，优选是60至70%。在优选实施例中，逃生路线标 记专门有分布在固化载体材料基体中的荧光颜料。
本发明的技术目的也通过具有权利要求8的特征的方法来实现。根据本发明的 方法用于制造飞机的逃生路线标记，其中，荧光颜料埋入载体材料中。荧光颜料的平均 颗粒尺寸小于150μιη，并在处理载体材料之前包含于该载体材料中。在本发明的方法 中，优选是硅酮提供为载体材料。制造方法的特征在于特别简单的步骤，即相对于其它 普通荧光颜料具有较小平均颗粒尺寸的荧光颜料而包含在作为载体材料的硅酮中。保护 布置在载体材料基体中的颜料的昂贵方法步骤可以省略。相对较小的平均颗粒尺寸也使 得荧光颜料能够容易与还没有固化的硅酮混合。在本发明方法的优选发展形式中，荧光 颜料的平均颗粒尺寸小于120 μ m，特别优选是小于100 μ m。
在本发明方法的优选发展形式中，硅酮和荧光颜料的混合物能够在混合后进行 浇铸。优选是，可以浇铸逃生路线标记，逃生路线标记浇铸为具有0.25mm至5_的厚 度，优选是0.15mm至7mm。
为了进行处理，能够进行浇铸的硅酮-颜料混合物例如也可以利用喷枪而直接 施加在施加点上。因此可以填充在标记之间的各间隙，特别是在很难接近的位置来安装 和/或放大逃生路线标记。除了浇铸方法，还可以使用能够挤出的合适硅酮。在这种情 况下，逃生路线标记可以由荧光颜料和硅酮的混合物挤出。在还一优选实施例中，可以 在从挤出机出来后，在标定之前或之后，挤出的线可以与颜料一起展开，或者该颜料可 以滚入所述挤出的线中。因此，挤出的线另外提供有荧光颜料。
在本发明方法的优选发展形式中，硅酮和荧光颜料的混合物在固化过程中或固 化后粘接在塑料层上。塑料层可以提供为用于逃生路线标记的盖，或者可以设置为用于 所述逃生路线标记的基片。
通过合适的表面处理(例如电晕方法，底漆)，并根据所需的机械特性，热塑性 塑料例如聚碳酸酯、聚乙烯、聚酰胺、ABS等或者其它热固性塑料例如环氧树脂、聚酯 树脂或丙烯酸可以用作塑料层的材料。
例如，当硅酮和荧光颜料的混合物通过浇铸来进一步处理时，在铸模装载混合物之前，塑料条带可以插入铸模中。在这种情况下，塑料条带可以预先进行表面处理， 以便保证提高硅酮与塑料条带的粘接。在该方法的实施例中，在单个方法步骤中，逃生 路线标记可以由荧光材料来制造，且硅酮的粘接通过塑料条带来实现。
当硅酮和荧光颜料的混合物进行挤出时，也可以通过共同挤出来挤出另一塑料 材料，以便这样将硅酮-颜料混合物粘接在另一材料上。
当塑料层用作荧光组分的表面的阶段保护或总体保护以防止机械负载时，所述 塑料层优选是有颜色以及透明或半透明的。热塑性塑料特别适合于此，因为它们挤出的 能力和有很高的刚性。已经证明在航空工业中使用聚碳酸酯特别有利，因为它能够为高 透明材料，并在可用于航空领域的防火标准方面有良好的特性。
具有透明或半透明彩色塑料层的固化硅酮-颜料混合物通过作为还一处理选择 的浇铸或注射模制而完全或局部包装。因此特别是，弯曲和/或弓形的部件可以很容易 地制造成具有表面保护，防止机械负载。热塑性塑料也适合于此，主要用于注射模制方 法，且热固性塑料主要用于浇铸。
下面将在示例实施例中更详细地介绍本发明，附图中
图1表示了以细长形式延伸的、用于逃生路线标记的条带；
图2表示了提供有透明塑料层的、用于逃生路线标记的细长条带；
图3表示了布置在封闭单件式外壳中的、用于逃生路线标记的细长条带；
图4表示了布置在两件式外壳中的、用于逃生路线标记的细长条带；
图5表示了布置成半开口塑料型面的、用于逃生路线标记的细长条带的截面；
图6表示了布置在两件式外壳中的、用于逃生路线标记的细长条带；
图7表示了由盖保护的、用于逃生路线标记的细长条带的截面；
图8以示意图表示了用于平面形条带的浇铸处理的模具，该平面形条带用于逃 生路线标记；
图9表示了图8的模具在固化处理过程中的情况；
图10表示了埋入完全封闭外壳中的、用于逃生路线标记的细长条带；
图11表示了本发明的逃生路线标记与普通逃生路线标记的比较测量值；以及
图12表示了在图11的比较测量值中余辉密度的相对增加。
图1表示了由荧光材料制造的细长条带1，该荧光材料包括荧光颜料P，该荧光 颜料P埋入固化的硅酮基体中。图1的详细视图表示了埋入硅酮基体S中的各荧光颜料 P。代替所示的线性形状，也可以制造逃生路线标记的弯曲实施例，特别是通过浇铸或注 射模制。
图2表示了荧光条带1，如图1中所示，该荧光条带1固定在单件式盖条带2上， 该单件式盖条带2由塑料材料制造，用于防止机械负载。盖条带设置成透明或局部有颜 色。载体材料粘接在该盖上，或者与所述盖一起制造，如后面进一步所述。
图3表示了荧光条带1，该荧光条带1插入单件式外壳3中，该单件式外壳3并 不完全封闭，用于防止机械负载。外壳3可以透明或局部有颜色。为了固定逃生路线标 记，在底侧提供有粘接剂层4，逃生路线标记例如可以通过该粘接剂层4而粘接在飞机机 舱的地板上。
图4表示了在两件式外壳5、7中的逃生路线标记，该两件式外壳5、7的部件在它们的外边缘处相互包围。为了提高在外壳5的底部部分中的发光度，提供了反射层6， 该反射层6反射荧光颜料的入射光，从而增加从盖7发出的光量。
图5表示了荧光条带1，该荧光条带提供有盖2。条带1装入槽形塑料型面8 中，该条带能够粘接或者简单地插入该塑料型面8中。塑料型面8在它的底侧有粘接剂 层9，它可以通过该粘接剂层9而粘接在飞机机舱中。型面8还在它的底侧有凸起10， 该凸起10沿纵向方向延伸，它用于减轻重量和接收端接元件，该端接元件可以安装在顶 端禾口底端。
图6表示了荧光条带1，该荧光条带1布置在塑料型面13中。塑料型面13另外 由透明塑料盖12来覆盖，以便这样保护条带1防止机械损坏，且需要时能够保持彩色滤 光器薄膜。还有，图2中所示的条带1可以与盖条带2—起布置在塑料型面13中。
图7表示了条带1布置在向上开口型面14中的实施例，它的盖15有在两侧凸出 的翼片16，该翼片16在它们的宽度上超过型面14凸出。翼片16可以以改进方式将逃生 路线标记安装在相邻的地板覆盖材料上。
图8和9以示意图表示了制造用于如图2所示的逃生路线标记的荧光条带。图 8示意表示了模具21，透明塑料条带20已经插入该模具21中。硅酮-颜料混合物浇铸 至底部铸模21的凹口中。在随后的步骤中，对于固化处理，模具进行旋转，这样，盖2 不再位于底部，而是位于顶部。因此，在固化过程中实现颜料和硅酮的分离，这样可以 提高发光度。
在硅酮固化之后，模具21可以打开，固化的条带与它的盖2—起取出。
图10表示了与图5中所示相同几何形状的照明条带的实施例，其中，固化的硅 酮-颜料混合物1埋入单件式的、完全封闭的外壳对中。该外壳可以以注射模制或浇铸 的方法来制造，也可以设计成局部打开，例如以便能够在浇铸过程中环绕条带1提供支承。
图11和12表示了本发明的逃生路线标记的余辉密度与普通逃生路线标记的比 较。在比较中，可以使用这样的逃生路线标记，其中，硅酮-颜料混合物的颜料组分为 70%重量，且它浇铸在以底漆预处理的透明聚碳酸酯薄膜上。在层厚度为1.2mm的情况 下，所述逃生路线标记与普通逃生路线标记进行比较，该普通逃生路线标记的厚度也为 1.2mm。在图11的曲线图中，余辉密度标绘为在时间(分钟)上的mcd/m2。因此， 本发明的逃生路线标记的测量值以正方形表示，而普通组分的余辉密度以菱形表示。可 以清楚看见，在本发明的逃生路线标记中的余辉密度总是大于普通逃生路线标记的余辉 密度。为了测量的目的，两种逃生路线标记都预先进行相同充电和具有相同几何尺寸。 图12再次通过表示余辉密度的相对提高来表示本发明的逃生路线标记的改进。在图12 的曲线图中可以清楚看见，余辉密度总是比普通的逃生路线标记高至少15%。特别是在 200-600分钟的相关时间间隔中，余辉密度实际上高至少20%。
在图中未示出的本发明实施例中，硅酮-颜料混合物通过喷嘴来施加，因此可 以施加在接头中，或者施加在弯曲或角形区域上。因此，也可以使得狭窄空间标记有逃 生路线标记成为可能。
在一个实施例中，荧光条带通过高透明的两组分硅酮而以浇铸方法来制造。该 硅酮在与荧光颜料混合之前的粘性为在20°C下大约800mPa.S。颜料再次基于铝酸锶，且平均颗粒尺寸为大约50 μ m。在最终的硅酮-颜料混合物中的颜料重量组分为大约60%重量。
即使当厚度为1.5mm时，也可以获得足够的余辉密度，就象在当前现有技术中 在航空领域中所使用的。与逃生路线标记的低厚度组合的较高余辉密度使得它能够特别 容易地包含在由地毯或橡胶垫构成的机舱表面中。超过IOOOh的大量盐喷射试验的结果 是埋入硅酮基体中的颜料与普通逃生路线标记相比有明显更高的抵抗力。
权利要求
1.一种用于飞机的逃生路线标记包括在载体材料中的荧光颜料，该荧光颜料在黑暗 中发冷光，其特征在于载体材料包括硅酮； 荧光颜料的平均颗粒尺寸小于150 μ m。
2.根据权利要求1所述的逃生路线标记，其特征在于该平均颗粒尺寸小于 120 μ m，优选是小于100 μ m。
3.根据权利要求1所述的逃生路线标记，其特征在于硅酮的粘性为lxl04mPa.S或更小。
4.根据权利要求1至3中任意一个所述的逃生路线标记，其特征在于载体材料构造 成透明或半透明。
5.根据权利要求4所述的逃生路线标记，其特征在于载体材料有与荧光颜料的颜 色不同的颜色。
6.根据权利要求1至5中任意一个所述的逃生路线标记，其特征在于荧光颜料包括铝酸锶。
7.根据权利要求1至6中任意一个所述的逃生路线标记，其特征在于荧光颜料的重 量组分大于包含硅酮和颜料的混合物的重量的35%。
8.—种制造用于飞机的逃生路线标记的方法，该逃生路线标记包括荧光颜料，该荧 光颜料埋入载体材料中，其特征在于荧光颜料的平均颗粒尺寸小于150 μ m，并在处理 载体材料之前包含于该载体材料中，提供硅酮为载体材料。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于该平均颗粒尺寸小于120μ m，优选是 小于100 μ m。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其特征在于硅酮和荧光颜料的混合物能够在 混合后进行浇铸。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于浇铸逃生路线标记。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于将逃生路线标记浇铸成0.15mm至 7mm的厚度。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于将逃生路线标记浇铸成0.25_至 5mm的厚度。
14.根据权利要求8至10中任意一个所述的方法，其特征在于逃生路线标记由荧光 颜料和硅酮的混合物挤出。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于在从挤出机出来后，挤出的线另外 提供有荧光颜料。
16.根据权利要求8至15中任意一个所述的方法，其特征在于硅酮和荧光颜料的混 合物在处理过程中粘接在塑料层上。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于将透明塑料条带插入铸模中，随 后，将铸模装载硅酮和荧光颜料的混合物。
18.根据权利要求8至15中任意一个所述的方法，其特征在于硅酮和荧光颜料的混 合物与另一塑料材料共同挤出。
19.根据权利要求8至15中任意一个所述的方法，其特征在于将另一塑料材料局部或完全环绕固化载体材料来浇铸。
20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于将另一塑料材料在注射模制处理中 环绕载体材料来浇铸。
21.根据权利要求19所述的方法，其特征在于将另一塑料材料在铸模中环绕载体 材料来浇铸。
22.根据权利要求18至21中任意一个所述的方法，其特征在于另一塑料材料形成 用于逃生路线标记的盖。
全文摘要
本发明公开一种用于飞机的逃生路线标记，包括在载体材料中的荧光颜料，该荧光颜料在黑暗中发冷光，载体材料包括硅酮；以及荧光颜料的平均颗粒尺寸小于150μm。
文档编号G09F13/20GK102027527SQ200980114348
公开日2011年4月20日 申请日期2009年2月27日 优先权日2008年2月27日
发明者W·祖特尔 申请人:汉莎航空技术股份公司
技术领域：
本发明涉及一种用于飞机的逃生路线标记，它包括在载体材料中的荧光材料。 本发明还涉及一种制造用于飞机的逃生路线标记的方法。
背景技术：
已知将荧光条带布置在飞机内部的地板上，用于标记飞机中的逃生路线。荧光 有时也表示为余辉(afterglow)和/或磷光。例如在德国工业标准DIN 67510中规定了安 全性要求。条带布置在飞机机舱的地板上，并当发生紧急情况时向乘客和机组人员指示 通向出口和逃生舱口的路线。过去，当装备飞机和飞机机舱时，荧光条带越来越接收为 逃生路线标记，因为所述条带可靠，并可以在没有电源的情况下起作用。
永久性的荧光层由EP0489561A1可知，其中，彩色颜料包含于聚合物基体中。 在这种情况下，荧光材料可以包含在载体中，该载体通过附加的滤光器而使得荧光有不 同的光学特性。
用于飞机的紧急情况照明系统由US2002/015309A1已知，其中，荧光材料布置 在外壳中，该外壳以压配合接合而保持在两个导轨之间，这两个导轨在飞机的地板上相 互平行地延伸。
荧光材料由US7074345B2已知，它包括透明基础材料和荧光颜料的固化混合 物。基础材料的粘性为在20°C下i:Pa.s。荧光颜料以7%至95%重量的量而添加在基础 材料中。已经提出一系列的材料用于透明基础材料。当使用树脂时，提出使用甲基丙 烯酸甲酯(MMA)、PMMA、变性PMMA、未饱和聚酯树脂、环氧树脂和硅酮树脂。而 且，还提出可以使用烯烃树脂，例如聚碳酸酯树脂和聚丙烯树脂。公开的荧光材料包括 荧光颜料的混合物，该荧光颜料与其它颜料混合。该其它颜料的平均颗粒尺寸为0.1至 70 μ m，而荧光颜料的平均颗粒尺寸为150至2000 μ m。发明内容
本发明的技术目的是提供一种用于飞机的逃生路线标记，它可以有尽可能低的 制造成本，它的荧光颜料具有足够的发光度，同时能充分防止水气和机械损害。
根据本发明，该目的通过具有权利要求1的特征的逃生路线标记以及具有权利 要求7的特征的、用于制造逃生路线标记的方法来实现。优选实施例形成从属权利要求 的主题。
根据本发明用于飞机的逃生路线标记具有包含在载体材料中的荧光颜料，该荧 光颜料在黑暗中发冷光。根据本发明，载体材料是硅酮，它有荧光颜料，该荧光颜料的 平均颗粒尺寸小于150 μ m。根据本发明的逃生路线标记的特征在于将相对较小平均颗 粒尺寸的荧光颜料埋入硅酮材料中。本发明基于认识到荧光颜料不会受到硅酮的沉淀产 品(例如乙酸)的损害，且荧光颜料由于防液体介质的固化硅酮而受到非常好的保护防止外部损害。对于硅酮基体并不需要单独的封装或其它处理，因此省略这样的附加操作。
优选是，荧光颜料的平均颗粒尺寸小于120 μ m，特别优选是小于100 μ m。
在本发明的逃生路线标记的优选实施例中，硅酮的粘性为lxl04mPa.S或更小， 特别是小于900mPa.S(2(TC )。本发明人认识到硅酮的粘性对于包含颜料的能力和更容易 处理硅酮-颜料混合物很重要。对于根据本发明提供的、具有较小平均颗粒尺寸的荧光 颜料，已经显示使用较低粘性的硅酮能够特别有效地包含荧光颜料，因此保证即使在固 化的硅酮中，颜料也均勻分布在硅酮基体中。
在优选实施例中，载体材料设置成透明或半透明。用作载体材料的硅酮可以单 组分硅酮和多组分硅酮存在，它们优选设置为透明的。如果逃生路线标记将以与荧光颜 料预定的颜色不同的颜色来发冷光，载体材料可以有与荧光颜料的颜色不同的颜色。因 此，可以使得逃生路线标记以所需的颜色来发冷光。
优选是，荧光颜料包括铝酸锶。使用铝酸锶特别适合用作飞机中的逃生路线标 记，因为这些颜料有足够的亮度和足够长的保持时间。优选是，荧光颜料的重量组分超 过包含硅酮和颜料的混合物的35%，优选是60至70%。在优选实施例中，逃生路线标 记专门有分布在固化载体材料基体中的荧光颜料。
本发明的技术目的也通过具有权利要求8的特征的方法来实现。根据本发明的 方法用于制造飞机的逃生路线标记，其中，荧光颜料埋入载体材料中。荧光颜料的平均 颗粒尺寸小于150μιη，并在处理载体材料之前包含于该载体材料中。在本发明的方法 中，优选是硅酮提供为载体材料。制造方法的特征在于特别简单的步骤，即相对于其它 普通荧光颜料具有较小平均颗粒尺寸的荧光颜料而包含在作为载体材料的硅酮中。保护 布置在载体材料基体中的颜料的昂贵方法步骤可以省略。相对较小的平均颗粒尺寸也使 得荧光颜料能够容易与还没有固化的硅酮混合。在本发明方法的优选发展形式中，荧光 颜料的平均颗粒尺寸小于120 μ m，特别优选是小于100 μ m。
在本发明方法的优选发展形式中，硅酮和荧光颜料的混合物能够在混合后进行 浇铸。优选是，可以浇铸逃生路线标记，逃生路线标记浇铸为具有0.25mm至5_的厚 度，优选是0.15mm至7mm。
为了进行处理，能够进行浇铸的硅酮-颜料混合物例如也可以利用喷枪而直接 施加在施加点上。因此可以填充在标记之间的各间隙，特别是在很难接近的位置来安装 和/或放大逃生路线标记。除了浇铸方法，还可以使用能够挤出的合适硅酮。在这种情 况下，逃生路线标记可以由荧光颜料和硅酮的混合物挤出。在还一优选实施例中，可以 在从挤出机出来后，在标定之前或之后，挤出的线可以与颜料一起展开，或者该颜料可 以滚入所述挤出的线中。因此，挤出的线另外提供有荧光颜料。
在本发明方法的优选发展形式中，硅酮和荧光颜料的混合物在固化过程中或固 化后粘接在塑料层上。塑料层可以提供为用于逃生路线标记的盖，或者可以设置为用于 所述逃生路线标记的基片。
通过合适的表面处理(例如电晕方法，底漆)，并根据所需的机械特性，热塑性 塑料例如聚碳酸酯、聚乙烯、聚酰胺、ABS等或者其它热固性塑料例如环氧树脂、聚酯 树脂或丙烯酸可以用作塑料层的材料。
例如，当硅酮和荧光颜料的混合物通过浇铸来进一步处理时，在铸模装载混合物之前，塑料条带可以插入铸模中。在这种情况下，塑料条带可以预先进行表面处理， 以便保证提高硅酮与塑料条带的粘接。在该方法的实施例中，在单个方法步骤中，逃生 路线标记可以由荧光材料来制造，且硅酮的粘接通过塑料条带来实现。
当硅酮和荧光颜料的混合物进行挤出时，也可以通过共同挤出来挤出另一塑料 材料，以便这样将硅酮-颜料混合物粘接在另一材料上。
当塑料层用作荧光组分的表面的阶段保护或总体保护以防止机械负载时，所述 塑料层优选是有颜色以及透明或半透明的。热塑性塑料特别适合于此，因为它们挤出的 能力和有很高的刚性。已经证明在航空工业中使用聚碳酸酯特别有利，因为它能够为高 透明材料，并在可用于航空领域的防火标准方面有良好的特性。
具有透明或半透明彩色塑料层的固化硅酮-颜料混合物通过作为还一处理选择 的浇铸或注射模制而完全或局部包装。因此特别是，弯曲和/或弓形的部件可以很容易 地制造成具有表面保护，防止机械负载。热塑性塑料也适合于此，主要用于注射模制方 法，且热固性塑料主要用于浇铸。
下面将在示例实施例中更详细地介绍本发明，附图中
图1表示了以细长形式延伸的、用于逃生路线标记的条带；
图2表示了提供有透明塑料层的、用于逃生路线标记的细长条带；
图3表示了布置在封闭单件式外壳中的、用于逃生路线标记的细长条带；
图4表示了布置在两件式外壳中的、用于逃生路线标记的细长条带；
图5表示了布置成半开口塑料型面的、用于逃生路线标记的细长条带的截面；
图6表示了布置在两件式外壳中的、用于逃生路线标记的细长条带；
图7表示了由盖保护的、用于逃生路线标记的细长条带的截面；
图8以示意图表示了用于平面形条带的浇铸处理的模具，该平面形条带用于逃 生路线标记；
图9表示了图8的模具在固化处理过程中的情况；
图10表示了埋入完全封闭外壳中的、用于逃生路线标记的细长条带；
图11表示了本发明的逃生路线标记与普通逃生路线标记的比较测量值；以及
图12表示了在图11的比较测量值中余辉密度的相对增加。
图1表示了由荧光材料制造的细长条带1，该荧光材料包括荧光颜料P，该荧光 颜料P埋入固化的硅酮基体中。图1的详细视图表示了埋入硅酮基体S中的各荧光颜料 P。代替所示的线性形状，也可以制造逃生路线标记的弯曲实施例，特别是通过浇铸或注 射模制。
图2表示了荧光条带1，如图1中所示，该荧光条带1固定在单件式盖条带2上， 该单件式盖条带2由塑料材料制造，用于防止机械负载。盖条带设置成透明或局部有颜 色。载体材料粘接在该盖上，或者与所述盖一起制造，如后面进一步所述。
图3表示了荧光条带1，该荧光条带1插入单件式外壳3中，该单件式外壳3并 不完全封闭，用于防止机械负载。外壳3可以透明或局部有颜色。为了固定逃生路线标 记，在底侧提供有粘接剂层4，逃生路线标记例如可以通过该粘接剂层4而粘接在飞机机 舱的地板上。
图4表示了在两件式外壳5、7中的逃生路线标记，该两件式外壳5、7的部件在它们的外边缘处相互包围。为了提高在外壳5的底部部分中的发光度，提供了反射层6， 该反射层6反射荧光颜料的入射光，从而增加从盖7发出的光量。
图5表示了荧光条带1，该荧光条带提供有盖2。条带1装入槽形塑料型面8 中，该条带能够粘接或者简单地插入该塑料型面8中。塑料型面8在它的底侧有粘接剂 层9，它可以通过该粘接剂层9而粘接在飞机机舱中。型面8还在它的底侧有凸起10， 该凸起10沿纵向方向延伸，它用于减轻重量和接收端接元件，该端接元件可以安装在顶 端禾口底端。
图6表示了荧光条带1，该荧光条带1布置在塑料型面13中。塑料型面13另外 由透明塑料盖12来覆盖，以便这样保护条带1防止机械损坏，且需要时能够保持彩色滤 光器薄膜。还有，图2中所示的条带1可以与盖条带2—起布置在塑料型面13中。
图7表示了条带1布置在向上开口型面14中的实施例，它的盖15有在两侧凸出 的翼片16，该翼片16在它们的宽度上超过型面14凸出。翼片16可以以改进方式将逃生 路线标记安装在相邻的地板覆盖材料上。
图8和9以示意图表示了制造用于如图2所示的逃生路线标记的荧光条带。图 8示意表示了模具21，透明塑料条带20已经插入该模具21中。硅酮-颜料混合物浇铸 至底部铸模21的凹口中。在随后的步骤中，对于固化处理，模具进行旋转，这样，盖2 不再位于底部，而是位于顶部。因此，在固化过程中实现颜料和硅酮的分离，这样可以 提高发光度。
在硅酮固化之后，模具21可以打开，固化的条带与它的盖2—起取出。
图10表示了与图5中所示相同几何形状的照明条带的实施例，其中，固化的硅 酮-颜料混合物1埋入单件式的、完全封闭的外壳对中。该外壳可以以注射模制或浇铸 的方法来制造，也可以设计成局部打开，例如以便能够在浇铸过程中环绕条带1提供支承。
图11和12表示了本发明的逃生路线标记的余辉密度与普通逃生路线标记的比 较。在比较中，可以使用这样的逃生路线标记，其中，硅酮-颜料混合物的颜料组分为 70%重量，且它浇铸在以底漆预处理的透明聚碳酸酯薄膜上。在层厚度为1.2mm的情况 下，所述逃生路线标记与普通逃生路线标记进行比较，该普通逃生路线标记的厚度也为 1.2mm。在图11的曲线图中，余辉密度标绘为在时间(分钟)上的mcd/m2。因此， 本发明的逃生路线标记的测量值以正方形表示，而普通组分的余辉密度以菱形表示。可 以清楚看见，在本发明的逃生路线标记中的余辉密度总是大于普通逃生路线标记的余辉 密度。为了测量的目的，两种逃生路线标记都预先进行相同充电和具有相同几何尺寸。 图12再次通过表示余辉密度的相对提高来表示本发明的逃生路线标记的改进。在图12 的曲线图中可以清楚看见，余辉密度总是比普通的逃生路线标记高至少15%。特别是在 200-600分钟的相关时间间隔中，余辉密度实际上高至少20%。
在图中未示出的本发明实施例中，硅酮-颜料混合物通过喷嘴来施加，因此可 以施加在接头中，或者施加在弯曲或角形区域上。因此，也可以使得狭窄空间标记有逃 生路线标记成为可能。
在一个实施例中，荧光条带通过高透明的两组分硅酮而以浇铸方法来制造。该 硅酮在与荧光颜料混合之前的粘性为在20°C下大约800mPa.S。颜料再次基于铝酸锶，且平均颗粒尺寸为大约50 μ m。在最终的硅酮-颜料混合物中的颜料重量组分为大约60%重量。
即使当厚度为1.5mm时，也可以获得足够的余辉密度，就象在当前现有技术中 在航空领域中所使用的。与逃生路线标记的低厚度组合的较高余辉密度使得它能够特别 容易地包含在由地毯或橡胶垫构成的机舱表面中。超过IOOOh的大量盐喷射试验的结果 是埋入硅酮基体中的颜料与普通逃生路线标记相比有明显更高的抵抗力。
权利要求
1.一种用于飞机的逃生路线标记包括在载体材料中的荧光颜料，该荧光颜料在黑暗 中发冷光，其特征在于载体材料包括硅酮； 荧光颜料的平均颗粒尺寸小于150 μ m。
2.根据权利要求1所述的逃生路线标记，其特征在于该平均颗粒尺寸小于 120 μ m，优选是小于100 μ m。
3.根据权利要求1所述的逃生路线标记，其特征在于硅酮的粘性为lxl04mPa.S或更小。
4.根据权利要求1至3中任意一个所述的逃生路线标记，其特征在于载体材料构造 成透明或半透明。
5.根据权利要求4所述的逃生路线标记，其特征在于载体材料有与荧光颜料的颜 色不同的颜色。
6.根据权利要求1至5中任意一个所述的逃生路线标记，其特征在于荧光颜料包括铝酸锶。
7.根据权利要求1至6中任意一个所述的逃生路线标记，其特征在于荧光颜料的重 量组分大于包含硅酮和颜料的混合物的重量的35%。
8.—种制造用于飞机的逃生路线标记的方法，该逃生路线标记包括荧光颜料，该荧 光颜料埋入载体材料中，其特征在于荧光颜料的平均颗粒尺寸小于150 μ m，并在处理 载体材料之前包含于该载体材料中，提供硅酮为载体材料。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于该平均颗粒尺寸小于120μ m，优选是 小于100 μ m。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其特征在于硅酮和荧光颜料的混合物能够在 混合后进行浇铸。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于浇铸逃生路线标记。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于将逃生路线标记浇铸成0.15mm至 7mm的厚度。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于将逃生路线标记浇铸成0.25_至 5mm的厚度。
14.根据权利要求8至10中任意一个所述的方法，其特征在于逃生路线标记由荧光 颜料和硅酮的混合物挤出。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于在从挤出机出来后，挤出的线另外 提供有荧光颜料。
16.根据权利要求8至15中任意一个所述的方法，其特征在于硅酮和荧光颜料的混 合物在处理过程中粘接在塑料层上。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于将透明塑料条带插入铸模中，随 后，将铸模装载硅酮和荧光颜料的混合物。
18.根据权利要求8至15中任意一个所述的方法，其特征在于硅酮和荧光颜料的混 合物与另一塑料材料共同挤出。
19.根据权利要求8至15中任意一个所述的方法，其特征在于将另一塑料材料局部或完全环绕固化载体材料来浇铸。
20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于将另一塑料材料在注射模制处理中 环绕载体材料来浇铸。
21.根据权利要求19所述的方法，其特征在于将另一塑料材料在铸模中环绕载体 材料来浇铸。
22.根据权利要求18至21中任意一个所述的方法，其特征在于另一塑料材料形成 用于逃生路线标记的盖。
全文摘要
本发明公开一种用于飞机的逃生路线标记，包括在载体材料中的荧光颜料，该荧光颜料在黑暗中发冷光，载体材料包括硅酮；以及荧光颜料的平均颗粒尺寸小于150μm。
文档编号G09F13/20GK102027527SQ200980114348
公开日2011年4月20日 申请日期2009年2月27日 优先权日2008年2月27日
发明者W·祖特尔 申请人:汉莎航空技术股份公司
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