植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺的制作方法

xiaoxiao2020-6-25  10


专利名称::植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺的制作方法
技术领域
:本发明涉及植物油脂的精制
技术领域
。植物油的脱胶工艺如公开号为EP269277A2的“三酸甘油脂的脱胶工艺”是在小于40℃的温度下,向毛油中加有机酸和酸酐,随后向毛油中加同温度的水,将毛油中含胶浆的水渣分离,使磷脂含量大大降低,油脱胶后再漂白脱色,制成成品油;专利号为US3221801的“植物油的连续脱胶及卵磷脂形成新工艺”是将被脱胶的植物油通过供应管道连续进入热交换器,在热交换器中将温度升高到适于脱胶的温度,被升温的油经管道送入高温分离泵,在高温分离泵内脱胶,脱胶后的植物油再经喷洒脱水机制出脱胶油。上述两种脱胶工艺都需要加有机酸、酸酐脱胶剂,增加了脱胶成本;脱胶的成品油得率低,只能达到95%。本发明的目的是提出一种不但不用有机酸、酸酐脱胶剂就能对植物油脱胶、而且能将脱胶的成品油得率提高到99%的新工艺。这种工艺是a对温度为80℃-85℃的机榨毛油清渣去杂、使毛油中的含渣量占毛油重量的1-2%,或对温度为80℃-85℃的浸出毛油脱臭去杂、使毛油中的抽提溶剂油含量小于50ppm;b以0.5-4.5/cm2压力将水蒸气喷入混合器内的同时,将上述去杂后的机榨毛油或浸出毛油吸入并压入同一混合器内,使毛油与水蒸气急剧混合,形成温度为80℃-90℃、毛油开始水化的混合油,混合油中的含水重量是毛油中含磷脂重量的2-5倍;c上述的混合油连续喷入水化器,并在水化器内旋转,继续水化3-5分钟;d水化后的混合油连续经冷却器冷却至55℃-60℃;e冷却后的混合油连续经压滤机以1.5-5.0kg/cm2的过滤压力分离成脱胶的成品油和油渣饼;f将油渣饼掺入蒸炒胚中进一步压榨取毛油或浸出取毛油。由于本发明将一定压力的水蒸气喷入混合器,在混合器内与毛油短时间剧烈混合,同时进行热交换水蒸气一方面将热量传递给毛油,使毛油温度升高到适宜脱胶的80℃-90℃,另一方面凝结成水,创造毛油水化的必要条件,此刻,毛油中的微量油渣作为脱胶的骨架,使胶杂微细颗粒聚集、磷脂吸水膨胀并大部分凝聚析出,毛油与水混合后的混合油由混合器喷入水化器后,继续旋转、水化,磷脂充分吸水膨胀,胶杂微细颗粒吸水成团,再经冷却器将混合油的温度适当降低,增加混合油的粘度,促使胶杂微细颗粒进一步结团析出,至此,脱胶过程完成,再经压滤机分离成成品油和油渣饼,油渣饼掺入到蒸炒胚中继续取油。因此,具有以下的特点1、省去了有机酸、酸酐脱胶剂,降低了生产成本;2、脱胶的成品油得率高,可达99%以上;3、不需要高温分离泵、喷洒脱水机,设备投资少,动力用电省;由此,一个年产15000吨脱胶植物油的厂每年可多取得100余万圆的经济效益。本发明的实施例结合,附图中,图1是实现本发明的工艺流程图,图2是混合器和水化器的结构及连接关系图。例1花生油的脱胶工艺从榨油机(1)榨出的温度为80℃-85℃的机榨毛油经孔径为0.8mm的筛板(2)除去大渣,又经装有48目筛网的旋转筛(3)除去中小渣,再经沉淀罐(4)分出细小渣,使毛油中的含渣量占毛油重量的1-2%,或对温度为80℃-85℃的浸出毛油经脱臭罐(15)脱臭去杂,使毛油中的抽提溶剂含量小于50ppm;开启阀门(5)将沉淀罐(4)中的机榨毛油或开启阀门(16)将脱臭罐(15)中的浸出毛油由泵(6)抽入高位油罐(7)沉淀,将水蒸气喷入混合器(9)内的同时,开启阀门(8),将高位油罐(7)中的毛油连续吸入并压入同一混合器(9)内,水蒸气压力为0.5-1.0kg/cm2,使毛油与水蒸气急剧混合,形成温度为80℃-90℃的混合油,由于花生毛油中磷脂含量为0.5-1.0%,所以混合油中含由水蒸气降温凝结为水的重量为1.0-5.0%;从混合器(9)喷出的混合油直接喷入水化器(10),在水化器(10)内旋转、水化4-5分钟;水化后的混合油由泵(11)抽入穿过以水为冷却介质的冷却器(12)的管道内,使混合油温度降至55℃-60℃;冷却后的混合油用10×10白帆布经厢式压滤机(13)以1.5-5.0kg/cm2过滤压力分离成脱胶成品油和油渣饼;成品油进入净油罐(14),油渣饼掺入蒸炒胚中进一步压榨取毛油或浸出取毛油。脱胶后的成品油的品质见表一,成品油得率达99.6%以上。表一</tables>例2大豆油的脱胶工艺从榨油机(1)榨出的温度为80℃-85℃的机榨毛油经孔径为0.8mm的筛板(2)除去大渣,又经装有48目筛网的旋转筛(3)除去中小渣,再经沉淀罐(4)分出细小渣,使毛油中的含渣量占毛油重量的1-2%。或对温度为80℃-85℃的浸出毛油经脱臭罐(15)脱臭去杂,使毛油中的抽提溶剂油含量小于50ppm;开启阀门(5)将沉淀罐(4)中的机榨毛油或开启阀门(16)将脱臭罐(15)中的浸出毛油由泵(16)抽入高位油罐(7)沉淀,将水蒸气喷入混合器(9)内的同时,开启阀门(8),将高位油罐(7)中的毛油连续吸入并压入同一混合器(9)内,水蒸气压力为4.0-4.5/cm2,并开启阀门(17),将70℃-75℃的热水注入混合器(9)内,使毛油、水蒸气、热水三者急剧混合,形成温度为80℃-90℃的混合油,由于大豆毛油中磷脂含量为1.1-3.2%,所以混合油的含水量应控制在2.2-16.0%;从混合器(9)喷出的混合油直接进入水化器(10),在水化器(10)内旋转、水化2.5-3.5分钟;水化后的混合油由泵(11)抽入穿过以水为冷却介质的冷却器(12)的管道内,使混合油温度降至25℃-60℃;冷却后的混合油用8×8白帆布经厢式压滤机(13)以2.5-5.0kg/cm2过滤压力分离成脱胶的成品油和油渣饼;成品油进入净油罐(14),油渣饼掺入蒸炒胚中进一步压榨取毛油或浸出取毛油。脱胶后的成品油的品质见表二,成品油得率达99%以上。表二</tables>例3棉籽油的脱胶工艺水蒸气压力为3.0-3.5kg/cm2,混合油中的含水重量为2.0-10.0%,混合油水化3-4分钟,其余工艺同例2。脱胶后的成品油的品质见表三,成品油得率达99%以上。表三0.141.50.0173560.16</table></tables>例4菜子油的脱胶工艺水蒸气压力为2.0-2.5kg/cm2,混合油中的含水重量为0.4-10.0%,混合油水化3-4分钟,其余工艺同例2。脱胶后的成品油的品质见表四,成品油的得率达99%以上。表四</tables>权利要求1.一种植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺,其特征是a、对温度为80℃-85℃的机榨毛油清渣去杂、使毛油中的含渣量占毛油重量的1-2%,或对温度为80℃-85℃的浸出毛油脱臭去杂、使毛油中的抽提溶剂油含量小于50ppm;b、以0.5-4.5kg/cm2压力将水蒸气喷入混合器内的同时,将上述去杂后的机榨毛油或浸出毛油吸入并压入同一混合器内,使毛油与水蒸气急剧混合,形成温度为80℃-90℃、毛油开始水化的混合油,混合油中的含水重量是毛油中含磷脂重量的2-5倍;c、上述的混合油连续喷入水化器,并在水化器内旋转、继续水化3-5分钟;d、水化后的混合油连续经冷却器冷却至55℃-60℃;e、冷却后的混合油连续经压滤机以1.5-5.0kg/cm2的过滤压力分离成脱胶的成品油和油渣饼;f、将油渣饼掺入蒸炒胚中进一步压榨取毛油或浸出取毛油。2.按照权利要求1所说的植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺,其特征是花生毛油的脱胶水蒸气压力为0.5-1.0kg/cm2,混合油中的含水重量为1.0-5.0%,混合油水化4-5分钟,过滤压力为1.5-5.0kg/cm2。3.按照权利要求1所说的植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺,其特征是大豆油的脱胶水蒸气压力为4.0-4.5kg/cm2,混合油中的含水重量为2.2-16.0%,混合油水化2.5-3.5分钟,过滤压力为2.5-5.0kg/cm2。4.按照权利要求1所说的植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺,其特征是棉籽油的脱胶水蒸气压力为3.0-3.5kg/cm2,混合油中的含水重量为2.0-10.0%,混合油水化3-4分钟,过滤压力为2.5-5.0kg/cm2。5.按照权利要求1所说的植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺,其特征是菜子油的脱胶水蒸气压力为2.0-2.5kg/cm2,混合油的含水量为0.4-10.0%,混合油水化3-4分钟,过滤压力为2.5-5.0kg/cm2。6.按照权利要求1、2、3、4或5所说的植物油连续喷射水化冷滤脱胶工艺,其特征是所述的机榨毛油清渣去杂包括经孔径为0.8mm的筛板(2)除去大渣,又经装有48目筛网的旋转筛(3)除去中小渣,再经沉淀罐(4)分出细小渣。全文摘要本发明涉及植物油脂的精制
技术领域
,它包括将毛油去杂,喷入水蒸汽与去杂后的毛油急剧混合、水化、再冷却、压滤,本发明不但不用有机酸、酸酐脱胶剂就能对植物油脱胶,而且能将脱胶的成品油得率提高到99%。文档编号C11B3/00GK1051386SQ9010632公开日1991年5月15日申请日期1990年12月5日优先权日1990年12月5日发明者邱绍义申请人:邱绍义

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