轨道可变的板坯输送装置的制造方法
轨道可变的板坯输送装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于机械传动技术领域，特别涉及一种轨道可变的板坯输送装置。
【背景技术】
[0002]受连铸设备和轧制设备位置、尺寸及工艺要求限制，连铸机与轧制设备一般在位置上相距数十米，甚至上百米的距离，高度上有数米的高度差。而工艺上要求钢坯从连铸机火焰切割处切割后，经轧制前的开轧温度一般不得低于850度。目前所用的钢坯输送装置为推钢机、提升机和输送机，三个输送步骤导致运输时间比较长，超过温降要求，低于850度，因此还要在输送完成后，进行轧制之前，增加升温和保温炉。该工艺不仅增加了设备数量、配置、设备投资成本，又浪费了能源，增加了运行成本。
【发明内容】
[0003]为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提出一种轨道可变的板坯输送装置，输送环节少，能够实现提升和输送同步进行，有效节省输送时间，减少因降温导致需保温所耗的能源，降低生产成本，具有设备投资成本低、节能高效的特点。
[0004]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:
[0005]轨道可变的板坯输送装置，包括固定设置的中端输送轨道2，中端输送轨道2倾斜设置，中端输送轨道2的前、后两端分别连接有前端输送轨道I和后端输送轨道3，前端输送轨道I的前端固定在机架11上，后端的下方连接有第二推动缸6，在第二推动缸6处于收缩状态时，前端输送轨道I的后端与中端输送轨道2的前端进行对接，构成平面；后端输送轨道3的后端固定在机架11上，前端的下方连接有第一推动缸5，在第一推动缸5处于伸出状态时，后端输送轨道3的前端与中端输送轨道2的后端进行对接，构成平面。
[0006]所述前端输送轨道I的前端安装有第二活动挡板8，后端安装有第一活动挡板7，第一活动挡板7与第二活动挡板8通过连接板12相连，第一活动挡板7的下端与第二推动缸6相连接。
[0007]所述后端输送轨道3的后端安装有固定挡板4。
[0008]所述第二推动缸6的活塞行程大于第一推动缸5活塞行程。
[0009]所述第一推动缸5、第二推动缸6均采用液压油缸，均固定在机架11上。
[0010]由于本发明采用油缸推动输送轨道，使输送轨道可根据需求在水平状态与倾斜状态之间自由变换，不仅能够在水平方向上进行输送钢坯，又能在垂直方向上提升钢坯，实现提升和输送同步进行，功能上可代替提升机和输送机，输送环节少，有效节省输送时间，能够减少钢坯降温幅度，使钢坯经过输送后不用二次升温即可直接进行轧制，简化了工艺步骤，并减少因降温导致需保温所耗的能源，运行成本低，具有设备投资成本低、节能高效的特点。
【附图说明】
[0011]图1为第一钢坯9被送入后端输送轨道3时的工作示意图。
[0012]图2为同时输送第一钢坯9及第二钢坯10的工作示意图。
[0013]图3为第一钢坯9被输送到前端输送轨道I时的工作示意图。
[0014]图4 (a)-(e)为第一活动挡板7动作的过程示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0016]参见图1，轨道可变的板坯输送装置，包括固定设置的中端输送轨道2，中端输送轨道2倾斜设置，中端输送轨道2的前、后两端分别连接有前端输送轨道I和后端输送轨道3，前端输送轨道I的前端固定在机架11上，后端的下方连接有第二推动缸6，在第二推动缸6处于收缩状态时，前端输送轨道I的后端与中端输送轨道2的前端进行对接，构成平面，后端输送轨道3的后端固定在机架11上，前端的下方连接有第一推动缸5，在第一推动缸5处于伸出状态时，后端输送轨道3的前端与中端输送轨道2的后端进行对接，构成平面。所述后端输送轨道3的后端安装有固定挡板4。
[0017]所述前端输送轨道I的前端安装有第二活动挡板8，后端安装有第一活动挡板7，第一活动挡板7的下端与第二推动缸6相连接，通过第二推动缸的活塞杆伸出和收缩来控制第一活动挡板7的自由伸出和缩回，第一活动挡板7与第二活动挡板8通过连接板12相连，实现第一活动挡板7与第二活动挡板8同时动作。
[0018]参见图4，为第二推动缸6推动第一活动挡板7和前端输送轨道I伸出和缩回的状态示意图。第二推动缸6的活塞伸出时，先将第一活动挡板7和第二活动挡板8伸出到位，再将前端输送轨道I后端抬升推至水平，使钢坯能顺利输送出，之后将第一活动挡板7先缩回，再带动前端输送轨道I下降为倾斜状态的过程。
[0019]所述第二推动缸6的活塞行程大于第一推动缸5活塞行程。第一推动缸5、第二推动缸6均采用液压油缸，均固定在机架11上。
[0020]本发明的工作原理是:
[0021]参见图1，第二推动缸6处于收缩状态，前端输送轨道I的后端与中端输送轨道2的前端进行对接，构成平面；第一推动缸5处于收缩状态，后端输送轨道3在第一推动缸5的自重及支撑下，处于水平状态，与推钢机进行对接，第一钢坯9被推钢机送入后端输送轨道3。
[0022]参见图2，第一推动缸5由收缩状态变为伸出状态，后端输送轨道3在第一推动缸5的推力下，由水平状态变为倾斜状态，与中端输送轨道2进行对接。在后端输送轨道3的输送及提升第一钢坯9的过程中，第一钢坯9由于惯性力会向后移动，安装在后端输送轨道3后端的固定挡板4能够阻挡第一钢坯9脱离轨道。
[0023]第一钢坯9在后端输送轨道3提供的摩擦力作用下，向上输送到中间输送轨道2上。
[0024]第一推动缸5处于收缩状态，后端输送轨道3在第一推动缸5的自重及支撑下处于水平状态，与推钢机进行对接，继续输送第二钢坯10。
[0025]参见图3，当第一钢坯9输送到前端输送轨道I时，第二推动缸6由收缩状态变为伸出状态，首先第二推动缸6伸出，带动第一活动挡板7和第二活动挡板8伸出到位，防止钢坯由于惯性力脱离前端输送轨道1，然后将前端输送轨道I的后端抬升，使其由倾斜状态变为水平状态，使前端输送轨道I与轧机对接，此时第一活动挡板7与第二活动挡板8在第二推动缸6收缩带动下缩回，第一钢坯9被前端输送轨道I输送到轧机里进行轧制。
[0026]待第一钢坯9离开前端输送轨道I后，第二推动缸6继续缩回，前端输送轨道I在第二推动缸6的拉力下，由水平状态变为倾斜状态，与中间输送轨道2对接，继续输送第二钢坯10。
【主权项】
1.轨道可变的板坯输送装置，包括固定设置的中端输送轨道(2)，其特征在于，中端输送轨道(2)倾斜设置，中端输送轨道(2)的前、后两端分别连接有前端输送轨道(I)和后端输送轨道(3)，前端输送轨道(I)的前端固定在机架(11)上，后端的下方连接有第二推动缸(6)，在第二推动缸(6)处于收缩状态时，前端输送轨道(I)的后端与中端输送轨道(2)的前端进行对接，构成平面，后端输送轨道(3)的后端固定在机架(11)上，前端的下方连接有第一推动缸(5)，在第一推动缸(5)处于伸出状态时，后端输送轨道(3)的前端与中端输送轨道(2)的后端进行对接，构成平面。
2.根据权利要求1所述的轨道可变的板坯输送装置，其特征在于，所述前端输送轨道(I)的前端安装有第二活动挡板(8)，后端安装有第一活动挡板(7)，第一活动挡板(7)与第二活动挡板(8)通过连接板(12)相连，第一活动挡板(7)的下端与第二推动缸(6)相连接。
3.根据权利要求1所述的轨道可变的板坯输送装置，其特征在于，所述后端输送轨道(3)的后端安装有固定挡板(4)。
4.根据权利要求1所述的轨道可变的板坯输送装置，其特征在于，所述第二推动缸(6)的活塞行程大于第一推动缸(5)活塞行程。
5.根据权利要求1或4所述的轨道可变的板坯输送装置，其特征在于，所述第一推动缸(5)、第二推动缸(6)均采用液压油缸，均固定在机架(11)上。
【专利摘要】轨道可变的板坯输送装置，包括固定设置的中端输送轨道，中端输送轨道倾斜设置，中端输送轨道的前、后两端分别连接有前端输送轨道和后端输送轨道，前端输送轨道的前端固定在机架上，后端的下方连接有第二推动缸，在第二推动缸处于收缩状态时，前端输送轨道的后端与中端输送轨道的前端进行对接，构成平面，后端输送轨道的后端固定在机架上，前端的下方连接有第一推动缸，在第一推动缸处于伸出状态时，后端输送轨道的前端与中端输送轨道的后端进行对接，构成平面，采用油缸推动输送轨道，使输送轨道可根据需求在水平状态与倾斜状态之间自由变换，输送环节少，能够实现提升和输送同步进行，有效节省输送时间，具有成本低、节能高效的特点。
【IPC分类】B22D11-128
【公开号】CN104801686
【申请号】CN201510257388
【发明人】徐鸿钧, 李国莉
【申请人】中国重型机械研究院股份公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年5月20日
【技术领域】
[0001]本发明属于机械传动技术领域，特别涉及一种轨道可变的板坯输送装置。
【背景技术】
[0002]受连铸设备和轧制设备位置、尺寸及工艺要求限制，连铸机与轧制设备一般在位置上相距数十米，甚至上百米的距离，高度上有数米的高度差。而工艺上要求钢坯从连铸机火焰切割处切割后，经轧制前的开轧温度一般不得低于850度。目前所用的钢坯输送装置为推钢机、提升机和输送机，三个输送步骤导致运输时间比较长，超过温降要求，低于850度，因此还要在输送完成后，进行轧制之前，增加升温和保温炉。该工艺不仅增加了设备数量、配置、设备投资成本，又浪费了能源，增加了运行成本。
【发明内容】
[0003]为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提出一种轨道可变的板坯输送装置，输送环节少，能够实现提升和输送同步进行，有效节省输送时间，减少因降温导致需保温所耗的能源，降低生产成本，具有设备投资成本低、节能高效的特点。
[0004]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:
[0005]轨道可变的板坯输送装置，包括固定设置的中端输送轨道2，中端输送轨道2倾斜设置，中端输送轨道2的前、后两端分别连接有前端输送轨道I和后端输送轨道3，前端输送轨道I的前端固定在机架11上，后端的下方连接有第二推动缸6，在第二推动缸6处于收缩状态时，前端输送轨道I的后端与中端输送轨道2的前端进行对接，构成平面；后端输送轨道3的后端固定在机架11上，前端的下方连接有第一推动缸5，在第一推动缸5处于伸出状态时，后端输送轨道3的前端与中端输送轨道2的后端进行对接，构成平面。
[0006]所述前端输送轨道I的前端安装有第二活动挡板8，后端安装有第一活动挡板7，第一活动挡板7与第二活动挡板8通过连接板12相连，第一活动挡板7的下端与第二推动缸6相连接。
[0007]所述后端输送轨道3的后端安装有固定挡板4。
[0008]所述第二推动缸6的活塞行程大于第一推动缸5活塞行程。
[0009]所述第一推动缸5、第二推动缸6均采用液压油缸，均固定在机架11上。
[0010]由于本发明采用油缸推动输送轨道，使输送轨道可根据需求在水平状态与倾斜状态之间自由变换，不仅能够在水平方向上进行输送钢坯，又能在垂直方向上提升钢坯，实现提升和输送同步进行，功能上可代替提升机和输送机，输送环节少，有效节省输送时间，能够减少钢坯降温幅度，使钢坯经过输送后不用二次升温即可直接进行轧制，简化了工艺步骤，并减少因降温导致需保温所耗的能源，运行成本低，具有设备投资成本低、节能高效的特点。
【附图说明】
[0011]图1为第一钢坯9被送入后端输送轨道3时的工作示意图。
[0012]图2为同时输送第一钢坯9及第二钢坯10的工作示意图。
[0013]图3为第一钢坯9被输送到前端输送轨道I时的工作示意图。
[0014]图4 (a)-(e)为第一活动挡板7动作的过程示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0016]参见图1，轨道可变的板坯输送装置，包括固定设置的中端输送轨道2，中端输送轨道2倾斜设置，中端输送轨道2的前、后两端分别连接有前端输送轨道I和后端输送轨道3，前端输送轨道I的前端固定在机架11上，后端的下方连接有第二推动缸6，在第二推动缸6处于收缩状态时，前端输送轨道I的后端与中端输送轨道2的前端进行对接，构成平面，后端输送轨道3的后端固定在机架11上，前端的下方连接有第一推动缸5，在第一推动缸5处于伸出状态时，后端输送轨道3的前端与中端输送轨道2的后端进行对接，构成平面。所述后端输送轨道3的后端安装有固定挡板4。
[0017]所述前端输送轨道I的前端安装有第二活动挡板8，后端安装有第一活动挡板7，第一活动挡板7的下端与第二推动缸6相连接，通过第二推动缸的活塞杆伸出和收缩来控制第一活动挡板7的自由伸出和缩回，第一活动挡板7与第二活动挡板8通过连接板12相连，实现第一活动挡板7与第二活动挡板8同时动作。
[0018]参见图4，为第二推动缸6推动第一活动挡板7和前端输送轨道I伸出和缩回的状态示意图。第二推动缸6的活塞伸出时，先将第一活动挡板7和第二活动挡板8伸出到位，再将前端输送轨道I后端抬升推至水平，使钢坯能顺利输送出，之后将第一活动挡板7先缩回，再带动前端输送轨道I下降为倾斜状态的过程。
[0019]所述第二推动缸6的活塞行程大于第一推动缸5活塞行程。第一推动缸5、第二推动缸6均采用液压油缸，均固定在机架11上。
[0020]本发明的工作原理是:
[0021]参见图1，第二推动缸6处于收缩状态，前端输送轨道I的后端与中端输送轨道2的前端进行对接，构成平面；第一推动缸5处于收缩状态，后端输送轨道3在第一推动缸5的自重及支撑下，处于水平状态，与推钢机进行对接，第一钢坯9被推钢机送入后端输送轨道3。
[0022]参见图2，第一推动缸5由收缩状态变为伸出状态，后端输送轨道3在第一推动缸5的推力下，由水平状态变为倾斜状态，与中端输送轨道2进行对接。在后端输送轨道3的输送及提升第一钢坯9的过程中，第一钢坯9由于惯性力会向后移动，安装在后端输送轨道3后端的固定挡板4能够阻挡第一钢坯9脱离轨道。
[0023]第一钢坯9在后端输送轨道3提供的摩擦力作用下，向上输送到中间输送轨道2上。
[0024]第一推动缸5处于收缩状态，后端输送轨道3在第一推动缸5的自重及支撑下处于水平状态，与推钢机进行对接，继续输送第二钢坯10。
[0025]参见图3，当第一钢坯9输送到前端输送轨道I时，第二推动缸6由收缩状态变为伸出状态，首先第二推动缸6伸出，带动第一活动挡板7和第二活动挡板8伸出到位，防止钢坯由于惯性力脱离前端输送轨道1，然后将前端输送轨道I的后端抬升，使其由倾斜状态变为水平状态，使前端输送轨道I与轧机对接，此时第一活动挡板7与第二活动挡板8在第二推动缸6收缩带动下缩回，第一钢坯9被前端输送轨道I输送到轧机里进行轧制。
[0026]待第一钢坯9离开前端输送轨道I后，第二推动缸6继续缩回，前端输送轨道I在第二推动缸6的拉力下，由水平状态变为倾斜状态，与中间输送轨道2对接，继续输送第二钢坯10。
【主权项】
1.轨道可变的板坯输送装置，包括固定设置的中端输送轨道(2)，其特征在于，中端输送轨道(2)倾斜设置，中端输送轨道(2)的前、后两端分别连接有前端输送轨道(I)和后端输送轨道(3)，前端输送轨道(I)的前端固定在机架(11)上，后端的下方连接有第二推动缸(6)，在第二推动缸(6)处于收缩状态时，前端输送轨道(I)的后端与中端输送轨道(2)的前端进行对接，构成平面，后端输送轨道(3)的后端固定在机架(11)上，前端的下方连接有第一推动缸(5)，在第一推动缸(5)处于伸出状态时，后端输送轨道(3)的前端与中端输送轨道(2)的后端进行对接，构成平面。
2.根据权利要求1所述的轨道可变的板坯输送装置，其特征在于，所述前端输送轨道(I)的前端安装有第二活动挡板(8)，后端安装有第一活动挡板(7)，第一活动挡板(7)与第二活动挡板(8)通过连接板(12)相连，第一活动挡板(7)的下端与第二推动缸(6)相连接。
3.根据权利要求1所述的轨道可变的板坯输送装置，其特征在于，所述后端输送轨道(3)的后端安装有固定挡板(4)。
4.根据权利要求1所述的轨道可变的板坯输送装置，其特征在于，所述第二推动缸(6)的活塞行程大于第一推动缸(5)活塞行程。
5.根据权利要求1或4所述的轨道可变的板坯输送装置，其特征在于，所述第一推动缸(5)、第二推动缸(6)均采用液压油缸，均固定在机架(11)上。
【专利摘要】轨道可变的板坯输送装置，包括固定设置的中端输送轨道，中端输送轨道倾斜设置，中端输送轨道的前、后两端分别连接有前端输送轨道和后端输送轨道，前端输送轨道的前端固定在机架上，后端的下方连接有第二推动缸，在第二推动缸处于收缩状态时，前端输送轨道的后端与中端输送轨道的前端进行对接，构成平面，后端输送轨道的后端固定在机架上，前端的下方连接有第一推动缸，在第一推动缸处于伸出状态时，后端输送轨道的前端与中端输送轨道的后端进行对接，构成平面，采用油缸推动输送轨道，使输送轨道可根据需求在水平状态与倾斜状态之间自由变换，输送环节少，能够实现提升和输送同步进行，有效节省输送时间，具有成本低、节能高效的特点。
【IPC分类】B22D11-128
【公开号】CN104801686
【申请号】CN201510257388
【发明人】徐鸿钧, 李国莉
【申请人】中国重型机械研究院股份公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年5月20日
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