一种钢管端部全自动铣削装置的制造方法
一种钢管端部全自动铣削装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及低碳钢钢管轧制成型工艺用设备，具体的说是一种钢管端部全自动铣削装置。
【背景技术】
[0002]低碳钢钢管是用热轧钢带通过钢管卷制成型机组连续卷制而成的。在生产线上设置锯切装置，从而达到钢管的所需的长度定尺。在对钢管锯切之后，钢管的锯切部位一般都存在着飞边毛刺问题，这些问题对于钢管热镀锌生产和安装使用都会受到影响，同时给使用上造成不便，因此，在钢管产品国家标准中都明确规定了钢管端部不允许有毛刺的技术要求。
[0003]因此，在卷制钢管的生产线终端设置一道对钢管端部进行铣削飞边毛刺工序。传统的工艺是采用人工搬动钢管利用铣削装置上的铣削合金钢刀头对钢管端部进行铣削去除飞边毛刺。当生产公称内径DN15~80规格的钢管铣削时更为麻烦，只能是在铣削完一端后再转过来铣削另一端才能完成整个钢管的端部的铣削工序。这样的生产方式费工费时、劳动强度大、生产效率低、质量差、存在安全隐患等诸多问题；而且随着市场对钢管铣削钢管端部的技术要求越来越严格，要求钢管定尺长度公差小，因此，迫切需要采取一种新的方法对现有铣削装置进行升级技术改造，才能提高钢管端部铣削效果，达到对钢管定尺长度公差的要求，以此满足用户的需求。
[0004]截止目前国内钢管制造企业在钢管端部铣削装置上，都因机械化程度低，对钢管端部的铣削效果差，存在对钢管的长度定尺公差较难控制的问题，同时因生产效率低导致经济效益难以提高，严重制约了钢铁制管的技术进步和发展。
【发明内容】
[0005]为解决上述存在的技术问题，本实用新型提供了一种钢管端部全自动铣削装置，实现了钢管端部毛刺的全自动铣削，达到对钢管定尺长度公差的要求，生产效率高，铣削效果好，满足用户的需求。
[0006]为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是:
[0007]一种钢管端部全自动铣削装置，包含有机架，所述机架上设置有夹紧装置、铣削装置、进退装置和PLC控制系统，所述铣削装置与进退装置连接、并设置于夹紧装置的一侧，PLC控制系统控制夹紧装置夹紧钢管，控制进退装置带动铣削装置移动对钢管端部进行铣削去除毛刺。
[0008]所述夹紧装置包含有气缸、活塞杆、机架、上夹紧座和下夹紧座，所述气缸固定设置在机架上部，所述活塞杆底部固定设置上夹紧座，与上夹紧座对应的下夹紧座固定设置于机架的底部，所述上夹紧座与下夹紧座之间用于放置钢管。
[0009]所述机架上部设置接近开关，所述上夹紧座一侧固定设置导向杆，所述导向杆穿过机架与接近开关配合使用。
[0010]所述铣削装置包含有铣削刀、铣削小车、铣削电机、小车滑套和轨道，所述铣削刀设置于铣削小车的前端、并通过轴与铣削刀皮带轮连接，所述铣削电机的电机皮带轮与铣削刀皮带轮通过皮带连接，所述小车滑套设置于铣削小车的底部、并可在轨道上滑动。
[0011]所述铣削小车底部两端分别设置左感应片和右感应片、所述机架的底部与上述两个感应片对应设置左接近开关和右接近开关，所述左接近开关与右接近开关之间设置有变速接近开关用以实现对铣削小车进退位置的控制。
[0012]所述进退装置包含有伺服电机、轴联器、丝杠和丝杠螺母，所述伺服电机转轴通过轴联器与丝杠连接，所述丝杠的另一端连接丝杠螺母，所述丝杠螺母固定设置于铣削小车的底部。
[0013]在机架上并排设置多组夹紧装置、铣削装置和进退装置的组合结构。
[0014]本实用新型设计了夹紧装置、铣削装置和进退装置，通过PLC控制系统控制，将钢管端部的铣削工序实现全自动完成，能够达到钢管的标准技术要求，铣削质量进一步提高，降低了工人的劳动强度，提高了钢管制造企业的生产效率，增加了企业的经济效益，并且可以在一台机架上放置多组，实现一次性对多根钢管端部的铣削工作，并可在钢管输送装置的两端各放置本实用新型，实现同时对钢管两端的端部进行铣削的工作，进一步提高生产效率。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型结构示意图；
[0016]图2为图1的侧面结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述:
[0018]如图1和图2所示，该钢管端部全自动铣削装置，包含有机架21，所述机架21上设置有夹紧装置、铣削装置、进退装置和PLC控制系统，所述铣削装置与进退装置连接、并设置于夹紧装置的一侧，PLC控制系统控制夹紧装置夹紧钢管，控制进退装置带动铣削装置移动对钢管端部进行铣削去除毛刺。
[0019]作为优选的方式，所述夹紧装置包含有气缸22、活塞杆20、上夹紧座19和下夹紧座17，所述气缸22固定设置在机架21上部，所述活塞杆20底部固定设置上夹紧座19，与上夹紧座19对应的下夹紧座17固定设置于机架21的底部，所述上夹紧座19与下夹紧座17之间用于放置钢管18。
[0020]本实施例中，所述机架21上部设置接近开关23，所述上夹紧座19 一侧固定设置导向杆24，所述导向杆24穿过机架21与接近开关23配合使用，确保上夹紧座19在导向的位置和方向上移动。
[0021]作为优选的方式，所述铣削装置包含有铣削刀1、铣削小车2、铣削电机3、小车滑套14和轨道12，所述铣削刀I设置于铣削小车2的前端、并通过轴与铣削刀皮带轮连接，所述铣削电机3的电机皮带轮4与铣削刀皮带轮通过皮带连接，所述小车滑套14设置于铣削小车2的底部、并可在轨道12上滑动。
[0022]在本实施例中，所述铣削小车3底部两端分别设置左感应片15和右感应片11、所述机架21的底部与上述两个感应片对应设置左接近开关16和右接近开关10，所述左接近开关16与右接近开关10之间设置有变速接近开关13用以实现对铣削小车2进退位置的控制。
[0023]作为优选的方式，所述进退装置包含有伺服电机6、轴联器5、丝杠8和丝杠螺母9，所述伺服电机6转轴通过轴联器5与丝杠8连接， 所述丝杠8的另一端连接丝杠螺母9，所述丝杠螺母9固定设置于铣削小车2的底部。
[0024]根据实际生产的需要，为了提高生产效率，可在机架21上并排设置多组夹紧装置、铣削装置和进退装置的组合结构，一次性对多根钢管进行端部的铣削。通常钢管是通过输送机上的排管横移支架输送至夹紧装置的，为更好提高生产效率，可在排管横移支架的两端分别设置本实用新型，这样可以同时对多根钢管的两个端部进行毛刺的铣削，适合大规模的生产线。
[0025]在PLC控制系统加载对应的控制程序，本实用新型的具体工作情况如下:
[0026]当钢管18在排管横移支架的带动下输送到下夹紧座17时，PLC发出信号使气缸22的活塞杆20伸长带动上夹紧座19与下夹紧座17夹紧钢管18 ;此时导向杆24也同时随上夹紧座19下移，当上加紧座19与下压紧座17把钢管18夹紧固定后，接近开关23发出信号给伺服电机6开始启动，带动丝杆8转动，推动铣削小车2向钢管18端部快速靠近，当铣削小车2上的左感应片15靠近接近开关13时，伺服电机6转速降低，减慢铣削小车2前进运行速度，慢速靠近钢管18的端部，即铣削刀I亦慢速靠近钢管18端部，直至与钢管18端部接触，铣削刀I在铣削电机3的传动下始终在1450r/min高速转动，开始对钢管18的端部进行铣削；
[0027]当铣削刀I对钢管18端部铣削完毕(达到定尺长度)后，铣削小车2上的左感应片15已靠近左接近开关16，左接近开关16发出信号给伺服电机6开始反转，使铣削小车2也快速后退与其上的右感应片11与接右近开关10接近，发出信号伺服电机6停止转动，铣削小车2此时已返回到初始位置。同时气缸22收缩回活塞杆20，上夹紧座19与下夹紧座17分离开。至此全自动铣削装置完成对钢管端部的铣削工序。
[0028]钢管18将由排管横移支架托起后放入下一个排管架子，并同时将下一批的钢管输送到下夹紧座17上面，等待下一程序的运行。
[0029]当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，包含有机架(21)，所述机架(21)上设置有夹紧装置、铣削装置、进退装置和PLC控制系统，所述铣削装置与进退装置连接、并设置于夹紧装置的一侧，PLC控制系统控制夹紧装置夹紧钢管，控制进退装置带动铣削装置移动对钢管端部进行铣削去除毛刺。
2.根据权利要求1所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述夹紧装置包含有气缸(22)、活塞杆(20)、上夹紧座(19)和下夹紧座(17)，所述气缸(22)固定设置在机架(21)上部，所述活塞杆(20)底部固定设置上夹紧座(19)，与上夹紧座(19)对应的下夹紧座(17)固定设置于机架(21)的底部，所述上夹紧座(19)与下夹紧座(17)之间用于放置钢管(18)。
3.根据权利要求2所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述机架(21)上部设置接近开关(23)，所述上夹紧座(19)一侧固定设置导向杆(24)，所述导向杆(24)穿过机架(21)与接近开关(23 )配合使用。
4.根据权利要求1所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述铣削装置包含有铣削刀(I)、铣削小车(2)、铣削电机(3)、小车滑套(14)和轨道(12)，所述铣削刀(O设置于铣削小车(2)的前端、并通过轴与铣削刀皮带轮连接，所述铣削电机(3)的电机皮带轮(4)与铣削刀皮带轮通过皮带连接，所述小车滑套(14)设置于铣削小车(2)的底部、并可在轨道(12)上滑动。
5.根据权利要求4所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述铣削小车(3)底部两端分别设置左感应片(15)和右感应片(11)、所述机架(21)的底部与上述两个感应片对应设置左接近开关(16)和右接近开关(10)，所述左接近开关(16)与右接近开关(10)之间设置有变速接近开关(13)，用以实现对铣削小车(2)进退位置的控制。
6.根据权利要求1所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述进退装置包含有伺服电机(6)、轴联器(5)、丝杠(8)和丝杠螺母(9)，所述伺服电机(6)转轴通过轴联器(5 )与丝杠(8 )连接，所述丝杠(8 )的另一端连接丝杠螺母(9 )，所述丝杠螺母(9 )固定设置于铣削小车(2)的底部。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，在机架(21)上并排设置多组夹紧装置、铣削装置和进退装置的组合结构。
【专利摘要】本实用新型公开了一种钢管端部全自动铣削装置，涉及低碳刚钢管轧制成型工艺用设备，包含有机架（21），所述机架（21）上设置有夹紧装置、铣削装置、进退装置和PLC控制系统，所述铣削装置与进退装置连接、并设置于夹紧装置的一侧，PLC控制系统控制夹紧装置夹紧钢管，控制进退装置带动铣削装置移动对钢管端部进行铣削去除毛刺。本实用新型设计了夹紧装置、铣削装置和进退装置，通过PLC控制系统控制，将钢管端部的铣削工序实现全自动完成，能够达到钢管的标准技术要求，铣削质量进一步提高，降低了工人的劳动强度，提高了钢管制造企业的生产效率，增加了企业的经济效益，并且可以在一台机架上放置多组，实现一次性对多根钢管端部的铣削工作，并可在钢管输送装置的两端各放置本实用新型，实现同时对钢管两端的端部进行铣削的工作，进一步提高生产效率。
【IPC分类】B23Q5-40, B23C3-12, B23Q3-08
【公开号】CN204603411
【申请号】CN201520260529
【发明人】王立宏, 朱彦兵, 路桥, 魏宝军, 高伟, 刘勇, 路彪, 王哲, 郭华飞
【申请人】衡水京华制管有限公司
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2015年4月28日
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及低碳钢钢管轧制成型工艺用设备，具体的说是一种钢管端部全自动铣削装置。
【背景技术】
[0002]低碳钢钢管是用热轧钢带通过钢管卷制成型机组连续卷制而成的。在生产线上设置锯切装置，从而达到钢管的所需的长度定尺。在对钢管锯切之后，钢管的锯切部位一般都存在着飞边毛刺问题，这些问题对于钢管热镀锌生产和安装使用都会受到影响，同时给使用上造成不便，因此，在钢管产品国家标准中都明确规定了钢管端部不允许有毛刺的技术要求。
[0003]因此，在卷制钢管的生产线终端设置一道对钢管端部进行铣削飞边毛刺工序。传统的工艺是采用人工搬动钢管利用铣削装置上的铣削合金钢刀头对钢管端部进行铣削去除飞边毛刺。当生产公称内径DN15~80规格的钢管铣削时更为麻烦，只能是在铣削完一端后再转过来铣削另一端才能完成整个钢管的端部的铣削工序。这样的生产方式费工费时、劳动强度大、生产效率低、质量差、存在安全隐患等诸多问题；而且随着市场对钢管铣削钢管端部的技术要求越来越严格，要求钢管定尺长度公差小，因此，迫切需要采取一种新的方法对现有铣削装置进行升级技术改造，才能提高钢管端部铣削效果，达到对钢管定尺长度公差的要求，以此满足用户的需求。
[0004]截止目前国内钢管制造企业在钢管端部铣削装置上，都因机械化程度低，对钢管端部的铣削效果差，存在对钢管的长度定尺公差较难控制的问题，同时因生产效率低导致经济效益难以提高，严重制约了钢铁制管的技术进步和发展。
【发明内容】
[0005]为解决上述存在的技术问题，本实用新型提供了一种钢管端部全自动铣削装置，实现了钢管端部毛刺的全自动铣削，达到对钢管定尺长度公差的要求，生产效率高，铣削效果好，满足用户的需求。
[0006]为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是:
[0007]一种钢管端部全自动铣削装置，包含有机架，所述机架上设置有夹紧装置、铣削装置、进退装置和PLC控制系统，所述铣削装置与进退装置连接、并设置于夹紧装置的一侧，PLC控制系统控制夹紧装置夹紧钢管，控制进退装置带动铣削装置移动对钢管端部进行铣削去除毛刺。
[0008]所述夹紧装置包含有气缸、活塞杆、机架、上夹紧座和下夹紧座，所述气缸固定设置在机架上部，所述活塞杆底部固定设置上夹紧座，与上夹紧座对应的下夹紧座固定设置于机架的底部，所述上夹紧座与下夹紧座之间用于放置钢管。
[0009]所述机架上部设置接近开关，所述上夹紧座一侧固定设置导向杆，所述导向杆穿过机架与接近开关配合使用。
[0010]所述铣削装置包含有铣削刀、铣削小车、铣削电机、小车滑套和轨道，所述铣削刀设置于铣削小车的前端、并通过轴与铣削刀皮带轮连接，所述铣削电机的电机皮带轮与铣削刀皮带轮通过皮带连接，所述小车滑套设置于铣削小车的底部、并可在轨道上滑动。
[0011]所述铣削小车底部两端分别设置左感应片和右感应片、所述机架的底部与上述两个感应片对应设置左接近开关和右接近开关，所述左接近开关与右接近开关之间设置有变速接近开关用以实现对铣削小车进退位置的控制。
[0012]所述进退装置包含有伺服电机、轴联器、丝杠和丝杠螺母，所述伺服电机转轴通过轴联器与丝杠连接，所述丝杠的另一端连接丝杠螺母，所述丝杠螺母固定设置于铣削小车的底部。
[0013]在机架上并排设置多组夹紧装置、铣削装置和进退装置的组合结构。
[0014]本实用新型设计了夹紧装置、铣削装置和进退装置，通过PLC控制系统控制，将钢管端部的铣削工序实现全自动完成，能够达到钢管的标准技术要求，铣削质量进一步提高，降低了工人的劳动强度，提高了钢管制造企业的生产效率，增加了企业的经济效益，并且可以在一台机架上放置多组，实现一次性对多根钢管端部的铣削工作，并可在钢管输送装置的两端各放置本实用新型，实现同时对钢管两端的端部进行铣削的工作，进一步提高生产效率。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型结构示意图；
[0016]图2为图1的侧面结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述:
[0018]如图1和图2所示，该钢管端部全自动铣削装置，包含有机架21，所述机架21上设置有夹紧装置、铣削装置、进退装置和PLC控制系统，所述铣削装置与进退装置连接、并设置于夹紧装置的一侧，PLC控制系统控制夹紧装置夹紧钢管，控制进退装置带动铣削装置移动对钢管端部进行铣削去除毛刺。
[0019]作为优选的方式，所述夹紧装置包含有气缸22、活塞杆20、上夹紧座19和下夹紧座17，所述气缸22固定设置在机架21上部，所述活塞杆20底部固定设置上夹紧座19，与上夹紧座19对应的下夹紧座17固定设置于机架21的底部，所述上夹紧座19与下夹紧座17之间用于放置钢管18。
[0020]本实施例中，所述机架21上部设置接近开关23，所述上夹紧座19 一侧固定设置导向杆24，所述导向杆24穿过机架21与接近开关23配合使用，确保上夹紧座19在导向的位置和方向上移动。
[0021]作为优选的方式，所述铣削装置包含有铣削刀1、铣削小车2、铣削电机3、小车滑套14和轨道12，所述铣削刀I设置于铣削小车2的前端、并通过轴与铣削刀皮带轮连接，所述铣削电机3的电机皮带轮4与铣削刀皮带轮通过皮带连接，所述小车滑套14设置于铣削小车2的底部、并可在轨道12上滑动。
[0022]在本实施例中，所述铣削小车3底部两端分别设置左感应片15和右感应片11、所述机架21的底部与上述两个感应片对应设置左接近开关16和右接近开关10，所述左接近开关16与右接近开关10之间设置有变速接近开关13用以实现对铣削小车2进退位置的控制。
[0023]作为优选的方式，所述进退装置包含有伺服电机6、轴联器5、丝杠8和丝杠螺母9，所述伺服电机6转轴通过轴联器5与丝杠8连接， 所述丝杠8的另一端连接丝杠螺母9，所述丝杠螺母9固定设置于铣削小车2的底部。
[0024]根据实际生产的需要，为了提高生产效率，可在机架21上并排设置多组夹紧装置、铣削装置和进退装置的组合结构，一次性对多根钢管进行端部的铣削。通常钢管是通过输送机上的排管横移支架输送至夹紧装置的，为更好提高生产效率，可在排管横移支架的两端分别设置本实用新型，这样可以同时对多根钢管的两个端部进行毛刺的铣削，适合大规模的生产线。
[0025]在PLC控制系统加载对应的控制程序，本实用新型的具体工作情况如下:
[0026]当钢管18在排管横移支架的带动下输送到下夹紧座17时，PLC发出信号使气缸22的活塞杆20伸长带动上夹紧座19与下夹紧座17夹紧钢管18 ;此时导向杆24也同时随上夹紧座19下移，当上加紧座19与下压紧座17把钢管18夹紧固定后，接近开关23发出信号给伺服电机6开始启动，带动丝杆8转动，推动铣削小车2向钢管18端部快速靠近，当铣削小车2上的左感应片15靠近接近开关13时，伺服电机6转速降低，减慢铣削小车2前进运行速度，慢速靠近钢管18的端部，即铣削刀I亦慢速靠近钢管18端部，直至与钢管18端部接触，铣削刀I在铣削电机3的传动下始终在1450r/min高速转动，开始对钢管18的端部进行铣削；
[0027]当铣削刀I对钢管18端部铣削完毕(达到定尺长度)后，铣削小车2上的左感应片15已靠近左接近开关16，左接近开关16发出信号给伺服电机6开始反转，使铣削小车2也快速后退与其上的右感应片11与接右近开关10接近，发出信号伺服电机6停止转动，铣削小车2此时已返回到初始位置。同时气缸22收缩回活塞杆20，上夹紧座19与下夹紧座17分离开。至此全自动铣削装置完成对钢管端部的铣削工序。
[0028]钢管18将由排管横移支架托起后放入下一个排管架子，并同时将下一批的钢管输送到下夹紧座17上面，等待下一程序的运行。
[0029]当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，包含有机架(21)，所述机架(21)上设置有夹紧装置、铣削装置、进退装置和PLC控制系统，所述铣削装置与进退装置连接、并设置于夹紧装置的一侧，PLC控制系统控制夹紧装置夹紧钢管，控制进退装置带动铣削装置移动对钢管端部进行铣削去除毛刺。
2.根据权利要求1所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述夹紧装置包含有气缸(22)、活塞杆(20)、上夹紧座(19)和下夹紧座(17)，所述气缸(22)固定设置在机架(21)上部，所述活塞杆(20)底部固定设置上夹紧座(19)，与上夹紧座(19)对应的下夹紧座(17)固定设置于机架(21)的底部，所述上夹紧座(19)与下夹紧座(17)之间用于放置钢管(18)。
3.根据权利要求2所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述机架(21)上部设置接近开关(23)，所述上夹紧座(19)一侧固定设置导向杆(24)，所述导向杆(24)穿过机架(21)与接近开关(23 )配合使用。
4.根据权利要求1所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述铣削装置包含有铣削刀(I)、铣削小车(2)、铣削电机(3)、小车滑套(14)和轨道(12)，所述铣削刀(O设置于铣削小车(2)的前端、并通过轴与铣削刀皮带轮连接，所述铣削电机(3)的电机皮带轮(4)与铣削刀皮带轮通过皮带连接，所述小车滑套(14)设置于铣削小车(2)的底部、并可在轨道(12)上滑动。
5.根据权利要求4所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述铣削小车(3)底部两端分别设置左感应片(15)和右感应片(11)、所述机架(21)的底部与上述两个感应片对应设置左接近开关(16)和右接近开关(10)，所述左接近开关(16)与右接近开关(10)之间设置有变速接近开关(13)，用以实现对铣削小车(2)进退位置的控制。
6.根据权利要求1所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，所述进退装置包含有伺服电机(6)、轴联器(5)、丝杠(8)和丝杠螺母(9)，所述伺服电机(6)转轴通过轴联器(5 )与丝杠(8 )连接，所述丝杠(8 )的另一端连接丝杠螺母(9 )，所述丝杠螺母(9 )固定设置于铣削小车(2)的底部。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种钢管端部全自动铣削装置，其特征在于，在机架(21)上并排设置多组夹紧装置、铣削装置和进退装置的组合结构。
【专利摘要】本实用新型公开了一种钢管端部全自动铣削装置，涉及低碳刚钢管轧制成型工艺用设备，包含有机架（21），所述机架（21）上设置有夹紧装置、铣削装置、进退装置和PLC控制系统，所述铣削装置与进退装置连接、并设置于夹紧装置的一侧，PLC控制系统控制夹紧装置夹紧钢管，控制进退装置带动铣削装置移动对钢管端部进行铣削去除毛刺。本实用新型设计了夹紧装置、铣削装置和进退装置，通过PLC控制系统控制，将钢管端部的铣削工序实现全自动完成，能够达到钢管的标准技术要求，铣削质量进一步提高，降低了工人的劳动强度，提高了钢管制造企业的生产效率，增加了企业的经济效益，并且可以在一台机架上放置多组，实现一次性对多根钢管端部的铣削工作，并可在钢管输送装置的两端各放置本实用新型，实现同时对钢管两端的端部进行铣削的工作，进一步提高生产效率。
【IPC分类】B23Q5-40, B23C3-12, B23Q3-08
【公开号】CN204603411
【申请号】CN201520260529
【发明人】王立宏, 朱彦兵, 路桥, 魏宝军, 高伟, 刘勇, 路彪, 王哲, 郭华飞
【申请人】衡水京华制管有限公司
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2015年4月28日
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