无焊接型散热器及其生产工艺的制作方法
专利名称：无焊接型散热器及其生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种无焊接型散热器及其生产エ艺。
背景技术：
散热器是安装于计算机处理器、显卡、主板芯片组、Led灯的常见被动散热装置，其通常包括底板、鳍片及导热管，通过热传导的方式将上述发热装置产生的热量带走，因散热器的被动散热特性，无需消耗能源，因此散热器在日常生活中得到了广泛的应用。然而，现有散热器是采用底板、鳍片先做电镀化镍处理，分别将底板、鳍片加注焊接锡膏，再将热导管与底板、鳍片组装好，最后通过回焊炉进行焊接エ艺使各部件接合在一起形成完整的散热器，导致散热器的制作エ艺复杂，不节能、不环保，并且材料使用受到限制，且成本高昂。
发明内容
针对上述问题，本发明g在提供一种简化制作エ艺、无需采用焊接技术，突破选材限制的散热器及其生产エ艺。为实现该技术目的，本发明的方案是一种无焊接型散热器，包括底板、鳍片组及至少ー根导热管；所述底板上表面设有至少一道断面呈“V”形的凹槽，所述底板下表面设有插槽；所述鳍片组包括与所述凹槽数量相同的鳍片，所述鳍片组通过所述凹槽夹持在所述底板上；所述鳍片上设有至少ー个通孔；所述导热管呈“U”形，所述导热管一端穿插于插槽中，所述导热管的另一端穿插于所述通孔中。优选的，所述鳍片设有第一缺ロ，所述第一缺ロ位于所述鳍片与所述底板夹持的边缘，所述第一缺ロ与所述底板的断面匹配。优选的，所述凹槽在同一直线上间断设置。优选的，所述凹槽数量为I道以上，所述通孔设有外翻边，所述外翻边长度与所述凹槽间的间距相同。以及ー种无焊接型散热器的生产エ艺鳍片插在底板的凹槽中，用冲压模具从凹槽两侧的空槽处冲压凹槽，使凹槽断面呈“V”形；插槽中注入导热介质；导热管的一端穿插于插槽中；导热管的另一端穿插于鳍片的通孔中，通孔的外翻边包覆导热管插入通孔的部分；并将通孔的外翻边挤压至与导热管插入通孔的部分紧密贴合；用冲压机将插槽冲压成“V”形，使插槽夹紧导热管；用数控机床将位于插槽内的导热管切削成与底板下表面齐平。优选的，凹槽为I道以上，鳍片数量与凹槽数量相同。优选的，所述导热介质为导热膏、导热垫片、导热胶中的ー种或几种。优选的，用磨具将位于插槽内的导热管打磨成与底板下表面齐平。优选的，所述磨具为砂带。通过本发明的技术方案，本实用新型散热器的导热管与底板下表面齐平，使底板安装于热源后，导热管同时与热源直接接触，増加了散热器的散热速度，因而制作エ艺更加简单；不使用焊接エ艺，降低成本，更环保节能，且突破了对原材料的限制。
此处所说明的附图用来提供对本发明的进ー步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的不当限定，在附图中图I为本发明实施例底板结构示意图；图2为本发明实施例鳍片结构示意图；图3为本发明实施例鳍片结构示意图；图4为图3中A部分放大示意图；
图5为本发明实施例底板、鳍片组装配结构示意图；图6为图5中B部分放大示意图。
具体实施例方式下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。实施例I如图I 6所示，一矩形底板I，在矩形底板I底板I的上表面设有复数道凹槽11，该凹槽11与底板I的宽度边缘平行，且复数道凹槽11在底板I的上表面均匀分布，每一道凹槽11皆由两条凸出于底板I上表面的凸棱构成，凹槽11的断面呈“V”形，凹槽11与凹槽11之间形成有空槽，底板I的下表面则设有插槽12，插槽12为设于底板I下表面的两道平行凹ロ，且凹ロ的断面呈矩形，插槽12与凹槽11呈垂直设置；以及与上述凹槽11数量相同的鳍片2，鳍片2呈平板状，鳍片2的外侧设有两个通孔21 ;复数道平行设置的鳍片2共同构成鳍片组，鳍片2的厚度与组成凹槽11的两条凸棱之间的间距相同，即鳍片2的厚度与凹槽11的宽度相同；鳍片2通过底板I上的凹槽11夹持在底板I上；还包括第一导热管31及第ニ导热管32，第一导热管31及第ニ导热管32皆为整体呈“U”形的空心管件，第一导热管31及第ニ导热管32的一端穿插于底板I下表面的插槽12中，第一导热管31及第ニ导热管32的另一端分别穿插在鳍片2外侧的两个通孔21中，因插槽12断面呈矩形，故第一导热管31及第ニ导热管32在插槽12中不会发生旋转；底板I下表面与发热源直接接触，且第一导热管31及第ニ导热管32位于插槽12中的部分与底板I下表面齐平，使得第一导热管31及第ニ导热管32也与发热源直接接触。作为上述实施例方案的改进，鳍片2在与底板I夹持连接的ー边缘上设有第一缺ロ 22，该第一缺ロ 22向底板I内凹，第一缺ロ 22的宽度与底板I的宽度匹配，第一缺ロ 22的深度与底板I的厚度匹配，使得第一缺ロ 22与底板I的断面匹配，如此，底板I与鳍片组夹持后，底板I整体嵌与鳍片组内，使得底板I与鳍片组的热传导性达到最佳。作为上述实施例方案的改进，凹槽11上还设有第二缺ロ 12，使同一直线上的凹槽11呈间断设置，可加快底板I及鳍片2的散热速度。作为上述实施例方案的改进，通孔边缘部分还设有外翻边，外翻边长度与凹槽间的间距相同。以及无焊接型散热器的生产エ艺，包括如下步骤
(I)、鳍片2插在底板I的凹槽11中，用冲压模具从凹槽11两侧的空槽处冲压凹槽11，使凹槽11断面呈“V”形；(2)、插槽12中注入导热膏；(3)、第一导热管31的一端及第ニ导热管32的一端穿插于插槽12中；第一导热管31的另一端及第ニ导热管32的另一端分别穿插于鳍片2两侧的通孔21中，通孔21的外翻边包覆第一导热管31及第ニ导热管32插入通孔21的部分，并将通孔21的外翻边挤压至与第一导热管31及第ニ导热管32插入通孔21的部分紧密贴合；(4)、用冲压机冲压插槽12，使插槽12夹紧第一导热管31及第ニ导热管32 ；(5)、用数控机床将位于插槽12内的第一导热管31及第ニ导热管32切削成与底板I下表面齐平。 实施例2实施例2的无焊接型散热器整体结构与实施例I相同，无焊接型散热器的生产エ艺包括如下步骤(I)、鳍片2插在底板I的凹槽11中，用冲压模具从凹槽11两侧的空槽处冲压凹槽11，使凹槽11断面呈“V”形；(2)、插槽12中注入导热膏；(3)、第一导热管31的一端及第ニ导热管32的一端穿插于插槽12中；第一导热管31的另一端及第ニ导热管32的另一端分别穿插于鳍片2两侧的通孔21中，通孔21的外翻边包覆第一导热管31及第ニ导热管32插入通孔21的部分，并将通孔21的外翻边挤压至与第一导热管31及第ニ导热管32插入通孔21的部分紧密贴合；(4)、用冲压机将插槽12冲压成“V”形，使插槽12夹紧第一导热管31及第ニ导热管32 ；(5)、用砂带将位于插槽12内的第一导热管31及第ニ导热管32打磨成与底板I下表面齐平。以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式
以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
权利要求
1.一种无焊接型散热器，其特征在干 包括底板、鳍片组及至少ー根导热管； 所述底板上表面设有至少一道断面呈“V”形的凹槽，所述底板下表面设有插槽； 所述鳍片组包括与所述凹槽数量相同的鳍片，所述鳍片组通过所述凹槽夹持在所述底板上； 所述鳍片上设有至少ー个通孔； 所述导热管呈“U”形，所述导热管一端穿插于插槽中；所述导热管的另一端穿插于所述通孔中。
2.如权利要求I所述的无焊接型散热器，其特征在干 所述鳍片设有第一缺ロ，所述第一缺ロ位于所述鳍片与所述底板夹持的边缘，所述第一缺ロ与所述底板的断面匹配。
3.如权利要求I所述的无焊接型散热器，其特征在于 所述凹槽在同一直线上间断设置。
4.如权利要求I所述的无焊接型散热器，其特征在于 所述凹槽数量为I道以上，所述通孔设有外翻边，所述外翻边长度与所述凹槽间的间距相同。
5.一种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在于包括如下步骤 鳍片插在底板的凹槽中，用冲压模具从凹槽两侧的空槽处冲压凹槽，使凹槽断面呈“V”形； 插槽中注入导热介质； 导热管的一端穿插于插槽中； 导热管的另一端穿插于鳍片的通孔中，通孔的外翻边包覆导热管插入通孔的部分；并将通孔的外翻边挤压至与导热管插入通孔的部分紧密贴合； 用冲压机将插槽冲压成“V”形，使插槽夹紧导热管；用数控机床将位于插槽内的导热管切削成与底板下表面齐平。
6.如权利要求5所述的ー种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在干凹槽为I道以上，鳍片数量与凹槽数量相同。
7.如权利要求5所述的ー种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在于所述导热介质为导热膏、导热垫片、导热胶中的ー种或几种。
8.如权利要求5所述的ー种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在于用磨具将位于插槽内的导热管打磨成与底板下表面齐平。
9.如权利要求8所述的ー种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在于所述磨具为砂带。
全文摘要
本发明涉及散热器领域，公开了一种无焊接型散热器及其生产工艺，包括底板、鳍片组及至少一根导热管；所述底板上表面设有至少一道断面呈“V”形的凹槽，所述底板下表面设有插槽；所述鳍片组包括与所述凹槽数量相同的鳍片，所述鳍片组通过所述凹槽夹持在所述底板上；所述鳍片上设有至少一个通孔；所述导热管呈“U”形，所述导热管一端穿插于插槽中，所述导热管的另一端穿插于所述通孔中。通过本发明的技术方案，采用机械夹持方式将散热器的底座与鳍片固连，无需经过预先电镀处理，因而制作工艺更加简单；不使用焊接工艺，降低成本，更环保节能，且突破了对原材料的限制。
文档编号H05K7/20GK102651959SQ201110053918
公开日2012年8月29日 申请日期2011年2月28日 优先权日2011年2月28日
发明者罗意忠 申请人:东莞展茂塑胶五金模具有限公司
技术领域：
本发明涉及一种无焊接型散热器及其生产エ艺。
背景技术：
散热器是安装于计算机处理器、显卡、主板芯片组、Led灯的常见被动散热装置，其通常包括底板、鳍片及导热管，通过热传导的方式将上述发热装置产生的热量带走，因散热器的被动散热特性，无需消耗能源，因此散热器在日常生活中得到了广泛的应用。然而，现有散热器是采用底板、鳍片先做电镀化镍处理，分别将底板、鳍片加注焊接锡膏，再将热导管与底板、鳍片组装好，最后通过回焊炉进行焊接エ艺使各部件接合在一起形成完整的散热器，导致散热器的制作エ艺复杂，不节能、不环保，并且材料使用受到限制，且成本高昂。
发明内容
针对上述问题，本发明g在提供一种简化制作エ艺、无需采用焊接技术，突破选材限制的散热器及其生产エ艺。为实现该技术目的，本发明的方案是一种无焊接型散热器，包括底板、鳍片组及至少ー根导热管；所述底板上表面设有至少一道断面呈“V”形的凹槽，所述底板下表面设有插槽；所述鳍片组包括与所述凹槽数量相同的鳍片，所述鳍片组通过所述凹槽夹持在所述底板上；所述鳍片上设有至少ー个通孔；所述导热管呈“U”形，所述导热管一端穿插于插槽中，所述导热管的另一端穿插于所述通孔中。优选的，所述鳍片设有第一缺ロ，所述第一缺ロ位于所述鳍片与所述底板夹持的边缘，所述第一缺ロ与所述底板的断面匹配。优选的，所述凹槽在同一直线上间断设置。优选的，所述凹槽数量为I道以上，所述通孔设有外翻边，所述外翻边长度与所述凹槽间的间距相同。以及ー种无焊接型散热器的生产エ艺鳍片插在底板的凹槽中，用冲压模具从凹槽两侧的空槽处冲压凹槽，使凹槽断面呈“V”形；插槽中注入导热介质；导热管的一端穿插于插槽中；导热管的另一端穿插于鳍片的通孔中，通孔的外翻边包覆导热管插入通孔的部分；并将通孔的外翻边挤压至与导热管插入通孔的部分紧密贴合；用冲压机将插槽冲压成“V”形，使插槽夹紧导热管；用数控机床将位于插槽内的导热管切削成与底板下表面齐平。优选的，凹槽为I道以上，鳍片数量与凹槽数量相同。优选的，所述导热介质为导热膏、导热垫片、导热胶中的ー种或几种。优选的，用磨具将位于插槽内的导热管打磨成与底板下表面齐平。优选的，所述磨具为砂带。通过本发明的技术方案，本实用新型散热器的导热管与底板下表面齐平，使底板安装于热源后，导热管同时与热源直接接触，増加了散热器的散热速度，因而制作エ艺更加简单；不使用焊接エ艺，降低成本，更环保节能，且突破了对原材料的限制。
此处所说明的附图用来提供对本发明的进ー步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的不当限定，在附图中图I为本发明实施例底板结构示意图；图2为本发明实施例鳍片结构示意图；图3为本发明实施例鳍片结构示意图；图4为图3中A部分放大示意图；
图5为本发明实施例底板、鳍片组装配结构示意图；图6为图5中B部分放大示意图。
具体实施例方式下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。实施例I如图I 6所示，一矩形底板I，在矩形底板I底板I的上表面设有复数道凹槽11，该凹槽11与底板I的宽度边缘平行，且复数道凹槽11在底板I的上表面均匀分布，每一道凹槽11皆由两条凸出于底板I上表面的凸棱构成，凹槽11的断面呈“V”形，凹槽11与凹槽11之间形成有空槽，底板I的下表面则设有插槽12，插槽12为设于底板I下表面的两道平行凹ロ，且凹ロ的断面呈矩形，插槽12与凹槽11呈垂直设置；以及与上述凹槽11数量相同的鳍片2，鳍片2呈平板状，鳍片2的外侧设有两个通孔21 ;复数道平行设置的鳍片2共同构成鳍片组，鳍片2的厚度与组成凹槽11的两条凸棱之间的间距相同，即鳍片2的厚度与凹槽11的宽度相同；鳍片2通过底板I上的凹槽11夹持在底板I上；还包括第一导热管31及第ニ导热管32，第一导热管31及第ニ导热管32皆为整体呈“U”形的空心管件，第一导热管31及第ニ导热管32的一端穿插于底板I下表面的插槽12中，第一导热管31及第ニ导热管32的另一端分别穿插在鳍片2外侧的两个通孔21中，因插槽12断面呈矩形，故第一导热管31及第ニ导热管32在插槽12中不会发生旋转；底板I下表面与发热源直接接触，且第一导热管31及第ニ导热管32位于插槽12中的部分与底板I下表面齐平，使得第一导热管31及第ニ导热管32也与发热源直接接触。作为上述实施例方案的改进，鳍片2在与底板I夹持连接的ー边缘上设有第一缺ロ 22，该第一缺ロ 22向底板I内凹，第一缺ロ 22的宽度与底板I的宽度匹配，第一缺ロ 22的深度与底板I的厚度匹配，使得第一缺ロ 22与底板I的断面匹配，如此，底板I与鳍片组夹持后，底板I整体嵌与鳍片组内，使得底板I与鳍片组的热传导性达到最佳。作为上述实施例方案的改进，凹槽11上还设有第二缺ロ 12，使同一直线上的凹槽11呈间断设置，可加快底板I及鳍片2的散热速度。作为上述实施例方案的改进，通孔边缘部分还设有外翻边，外翻边长度与凹槽间的间距相同。以及无焊接型散热器的生产エ艺，包括如下步骤
(I)、鳍片2插在底板I的凹槽11中，用冲压模具从凹槽11两侧的空槽处冲压凹槽11，使凹槽11断面呈“V”形；(2)、插槽12中注入导热膏；(3)、第一导热管31的一端及第ニ导热管32的一端穿插于插槽12中；第一导热管31的另一端及第ニ导热管32的另一端分别穿插于鳍片2两侧的通孔21中，通孔21的外翻边包覆第一导热管31及第ニ导热管32插入通孔21的部分，并将通孔21的外翻边挤压至与第一导热管31及第ニ导热管32插入通孔21的部分紧密贴合；(4)、用冲压机冲压插槽12，使插槽12夹紧第一导热管31及第ニ导热管32 ；(5)、用数控机床将位于插槽12内的第一导热管31及第ニ导热管32切削成与底板I下表面齐平。 实施例2实施例2的无焊接型散热器整体结构与实施例I相同，无焊接型散热器的生产エ艺包括如下步骤(I)、鳍片2插在底板I的凹槽11中，用冲压模具从凹槽11两侧的空槽处冲压凹槽11，使凹槽11断面呈“V”形；(2)、插槽12中注入导热膏；(3)、第一导热管31的一端及第ニ导热管32的一端穿插于插槽12中；第一导热管31的另一端及第ニ导热管32的另一端分别穿插于鳍片2两侧的通孔21中，通孔21的外翻边包覆第一导热管31及第ニ导热管32插入通孔21的部分，并将通孔21的外翻边挤压至与第一导热管31及第ニ导热管32插入通孔21的部分紧密贴合；(4)、用冲压机将插槽12冲压成“V”形，使插槽12夹紧第一导热管31及第ニ导热管32 ；(5)、用砂带将位于插槽12内的第一导热管31及第ニ导热管32打磨成与底板I下表面齐平。以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式
以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
权利要求
1.一种无焊接型散热器，其特征在干 包括底板、鳍片组及至少ー根导热管； 所述底板上表面设有至少一道断面呈“V”形的凹槽，所述底板下表面设有插槽； 所述鳍片组包括与所述凹槽数量相同的鳍片，所述鳍片组通过所述凹槽夹持在所述底板上； 所述鳍片上设有至少ー个通孔； 所述导热管呈“U”形，所述导热管一端穿插于插槽中；所述导热管的另一端穿插于所述通孔中。
2.如权利要求I所述的无焊接型散热器，其特征在干 所述鳍片设有第一缺ロ，所述第一缺ロ位于所述鳍片与所述底板夹持的边缘，所述第一缺ロ与所述底板的断面匹配。
3.如权利要求I所述的无焊接型散热器，其特征在于 所述凹槽在同一直线上间断设置。
4.如权利要求I所述的无焊接型散热器，其特征在于 所述凹槽数量为I道以上，所述通孔设有外翻边，所述外翻边长度与所述凹槽间的间距相同。
5.一种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在于包括如下步骤 鳍片插在底板的凹槽中，用冲压模具从凹槽两侧的空槽处冲压凹槽，使凹槽断面呈“V”形； 插槽中注入导热介质； 导热管的一端穿插于插槽中； 导热管的另一端穿插于鳍片的通孔中，通孔的外翻边包覆导热管插入通孔的部分；并将通孔的外翻边挤压至与导热管插入通孔的部分紧密贴合； 用冲压机将插槽冲压成“V”形，使插槽夹紧导热管；用数控机床将位于插槽内的导热管切削成与底板下表面齐平。
6.如权利要求5所述的ー种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在干凹槽为I道以上，鳍片数量与凹槽数量相同。
7.如权利要求5所述的ー种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在于所述导热介质为导热膏、导热垫片、导热胶中的ー种或几种。
8.如权利要求5所述的ー种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在于用磨具将位于插槽内的导热管打磨成与底板下表面齐平。
9.如权利要求8所述的ー种无焊接型散热器的生产エ艺，其特征在于所述磨具为砂带。
全文摘要
本发明涉及散热器领域，公开了一种无焊接型散热器及其生产工艺，包括底板、鳍片组及至少一根导热管；所述底板上表面设有至少一道断面呈“V”形的凹槽，所述底板下表面设有插槽；所述鳍片组包括与所述凹槽数量相同的鳍片，所述鳍片组通过所述凹槽夹持在所述底板上；所述鳍片上设有至少一个通孔；所述导热管呈“U”形，所述导热管一端穿插于插槽中，所述导热管的另一端穿插于所述通孔中。通过本发明的技术方案，采用机械夹持方式将散热器的底座与鳍片固连，无需经过预先电镀处理，因而制作工艺更加简单；不使用焊接工艺，降低成本，更环保节能，且突破了对原材料的限制。
文档编号H05K7/20GK102651959SQ201110053918
公开日2012年8月29日 申请日期2011年2月28日 优先权日2011年2月28日
发明者罗意忠 申请人:东莞展茂塑胶五金模具有限公司
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