一种大型铸钢件的热处理工艺的制作方法
一种大型铸钢件的热处理工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械设备技术领域，具体涉及一种大型铸钢件的热处理工艺。
【背景技术】
[0002]目前大型铸钢件缺陷的焊补，比如蒸汽轮机、燃气轮机、水电、核电的铸钢件产品，大部分顾客都要求最终焊后热处理后不得再进行焊补，否则需要进炉再进行整体焊后热处理，尤其是对于焊补量较大或缺陷较严重的件。但对于NDT已全检符合，最终焊后热处理后，又发现的个别少量的小缺陷的焊补，如果再进炉进行整体焊后热处理，也会带来一些副作用。例如对于一些已粗加工或精加工完毕且易变形的铸件，再进炉进行焊后热处理，会导致铸件不可控制的变形;对于一些原本不超标的小缺陷或已经焊补合格的缺陷，再进炉焊后热处理，出炉后有时也会导致缺陷又超标或缺陷又不合格。
[0003]目前对少量小缺陷在焊补后进行局部焊后热处理的方法有:燃气烤枪加热法和红外电阻加热毯加热法。
【发明内容】
[0004]本发明克服了上述的缺点，而提供一种大型铸钢件的热处理工艺。
[0005]为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现:该大型铸钢件的热处理工艺所述各铸化学成分的重量份份数为:C 15?25份、Μη 6?10份、Si 12?20份、Cr 8-10份、Mo 5?8份、Ni 3?8份、Ti 10?20份、Cu 12?20份，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到50?100°C，保温一定时间后水冷；回火加热到600?720°C后，出炉并随即空冷。
[0006]优选的，所述刨除浮砂的方法为气刨。
[0007]优选的，所述淬火时的升温速度为60?70°C/h。
[0008]优选的，所述淬火时的保温时间为8ho
[0009]优选的，所述回火时的升温速度为90°C/h。
[0010]优选的，所述回火时保温时间为8h。
[0011]本发明的有益效果是:方案完整，工艺简便；能有效提高大型钢铸件的热处理效果、保证产品质量和提高生产效率;降低成本。
【具体实施方式】
[0012]实施例1
各铸化学成分的重量份kg数为:C 15kg、Mn 6kg、Si 12kg、Cr 8kg、Mo 5kg、Ni 3kg、Ti10kg、Cu 12kg，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到50°C，保温一定时间后水冷；回火加热到600°C后，出炉并随即空冷;刨除浮砂的方法为气刨;淬火时的升温速度为60°C/h;淬火时的保温时间为8 h;回火时的升温速度为90°C/h;回火时保温时间为8h。
[0013]实施例2
各铸化学成分的重量份kg数为:C 20kg、Mn 8kg、Si 15kg、Cr 9kg、Mo 6kg、Ni 6kg、Ti15kg、Cu 18kg，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到80°C，保温一定时间后水冷；回火加热到650°C后，出炉并随即空冷;刨除浮砂的方法为气刨;淬火时的升温速度为65°C/h;淬火时的保温时间为8 h;回火时的升温速度为90°C/h;回火时保温时间为8h。
[0014]实施例3
各铸化学成分的重量份kg数为:C 25kg,Μη 10kg,Si 20kg,Cr 10kg,Mo 8kg、Ni8kg、Ti20kg、Cu 20kg，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到100°C，保温一定时间后水冷；回火加热到720°C后，出炉并随即空冷;刨除浮砂的方法为气刨;淬火时的升温速度为70°C/h;淬火时的保温时间为8 h;回火时的升温速度为90°C/h;回火时保温时间为8h。
[0015]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述各铸化学成分的重量份份数为:c15?25份、Μη 6?10份、Si 12?20份、Cr 8?10份、Mo 5?8份、Ni 3?8份、Ti 10?20份、Cu 12?20份，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。2.其中，淬火时，加热到50?100°C，保温一定时间后水冷；回火加热到600?720°C后，出炉并随即空冷。3.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述刨除浮砂的方法为气刨。4.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述淬火时的升温速度为60?70°C/h。5.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述淬火时的保温时间为8 ho6.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述回火时的升温速度为90°C/h。7.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述回火时保温时间为8h。
【专利摘要】本发明公开了一种大型铸钢件的热处理工艺，所述各铸化学成分的重量份份数为：C？15~25份、Mn？6~10份、Si？12~20份、Cr？8~10份、Mo？5~8份、Ni？3~8份、Ti？10~20份、Cu？12~20份，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到50~100℃，保温一定时间后水冷；回火加热到600~720℃后，出炉并随即空冷。该发明提供的大型铸钢件的热处理工艺，能有效提高大型钢铸件的热处理效果、保证产品质量和提高生产效率；降低成本。
【IPC分类】C21D6/00, B22D31/00
【公开号】CN105483341
【申请号】CN201510928501
【发明人】徐海保
【申请人】常熟市汇海机械制造有限责任公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年12月15日
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械设备技术领域，具体涉及一种大型铸钢件的热处理工艺。
【背景技术】
[0002]目前大型铸钢件缺陷的焊补，比如蒸汽轮机、燃气轮机、水电、核电的铸钢件产品，大部分顾客都要求最终焊后热处理后不得再进行焊补，否则需要进炉再进行整体焊后热处理，尤其是对于焊补量较大或缺陷较严重的件。但对于NDT已全检符合，最终焊后热处理后，又发现的个别少量的小缺陷的焊补，如果再进炉进行整体焊后热处理，也会带来一些副作用。例如对于一些已粗加工或精加工完毕且易变形的铸件，再进炉进行焊后热处理，会导致铸件不可控制的变形;对于一些原本不超标的小缺陷或已经焊补合格的缺陷，再进炉焊后热处理，出炉后有时也会导致缺陷又超标或缺陷又不合格。
[0003]目前对少量小缺陷在焊补后进行局部焊后热处理的方法有:燃气烤枪加热法和红外电阻加热毯加热法。
【发明内容】
[0004]本发明克服了上述的缺点，而提供一种大型铸钢件的热处理工艺。
[0005]为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现:该大型铸钢件的热处理工艺所述各铸化学成分的重量份份数为:C 15?25份、Μη 6?10份、Si 12?20份、Cr 8-10份、Mo 5?8份、Ni 3?8份、Ti 10?20份、Cu 12?20份，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到50?100°C，保温一定时间后水冷；回火加热到600?720°C后，出炉并随即空冷。
[0006]优选的，所述刨除浮砂的方法为气刨。
[0007]优选的，所述淬火时的升温速度为60?70°C/h。
[0008]优选的，所述淬火时的保温时间为8ho
[0009]优选的，所述回火时的升温速度为90°C/h。
[0010]优选的，所述回火时保温时间为8h。
[0011]本发明的有益效果是:方案完整，工艺简便；能有效提高大型钢铸件的热处理效果、保证产品质量和提高生产效率;降低成本。
【具体实施方式】
[0012]实施例1
各铸化学成分的重量份kg数为:C 15kg、Mn 6kg、Si 12kg、Cr 8kg、Mo 5kg、Ni 3kg、Ti10kg、Cu 12kg，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到50°C，保温一定时间后水冷；回火加热到600°C后，出炉并随即空冷;刨除浮砂的方法为气刨;淬火时的升温速度为60°C/h;淬火时的保温时间为8 h;回火时的升温速度为90°C/h;回火时保温时间为8h。
[0013]实施例2
各铸化学成分的重量份kg数为:C 20kg、Mn 8kg、Si 15kg、Cr 9kg、Mo 6kg、Ni 6kg、Ti15kg、Cu 18kg，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到80°C，保温一定时间后水冷；回火加热到650°C后，出炉并随即空冷;刨除浮砂的方法为气刨;淬火时的升温速度为65°C/h;淬火时的保温时间为8 h;回火时的升温速度为90°C/h;回火时保温时间为8h。
[0014]实施例3
各铸化学成分的重量份kg数为:C 25kg,Μη 10kg,Si 20kg,Cr 10kg,Mo 8kg、Ni8kg、Ti20kg、Cu 20kg，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到100°C，保温一定时间后水冷；回火加热到720°C后，出炉并随即空冷;刨除浮砂的方法为气刨;淬火时的升温速度为70°C/h;淬火时的保温时间为8 h;回火时的升温速度为90°C/h;回火时保温时间为8h。
[0015]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述各铸化学成分的重量份份数为:c15?25份、Μη 6?10份、Si 12?20份、Cr 8?10份、Mo 5?8份、Ni 3?8份、Ti 10?20份、Cu 12?20份，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。2.其中，淬火时，加热到50?100°C，保温一定时间后水冷；回火加热到600?720°C后，出炉并随即空冷。3.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述刨除浮砂的方法为气刨。4.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述淬火时的升温速度为60?70°C/h。5.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述淬火时的保温时间为8 ho6.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述回火时的升温速度为90°C/h。7.根据权利要求1所述的大型铸钢件的热处理工艺，其特征在于，所述回火时保温时间为8h。
【专利摘要】本发明公开了一种大型铸钢件的热处理工艺，所述各铸化学成分的重量份份数为：C？15~25份、Mn？6~10份、Si？12~20份、Cr？8~10份、Mo？5~8份、Ni？3~8份、Ti？10~20份、Cu？12~20份，处理时，首先，对获得的铸件内外进行表面处理，刨除浮砂，其次，切除铸件冒口及浇铸系统，刨除铸件多肉部分及切割残留，最后，对铸件进行抛丸处理。其中，淬火时，加热到50~100℃，保温一定时间后水冷；回火加热到600~720℃后，出炉并随即空冷。该发明提供的大型铸钢件的热处理工艺，能有效提高大型钢铸件的热处理效果、保证产品质量和提高生产效率；降低成本。
【IPC分类】C21D6/00, B22D31/00
【公开号】CN105483341
【申请号】CN201510928501
【发明人】徐海保
【申请人】常熟市汇海机械制造有限责任公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年12月15日
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