盘式制动器及汽车的制作方法
盘式制动器及汽车的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及制动装置技术领域，尤其涉及一种盘式制动器。本实用新型还涉及一种汽车。
【背景技术】
[0002]制动器是车辆中的必备部分，其用于实现车辆的制动，以此控制车辆的行驶速度，以此保证车辆的安全性。随着公路业的迅速发展和车流密度的日益增大，人们对制动器的安全性、可靠性的要求越来越高，可靠的制动器对保障道路交通顺畅、保证人身和车辆安全、维护社会秩序稳定具有重要意义。
[0003]传统技术中比较常用的制动器包含盘式制动器、鼓式制动器等等，盘式制动器通过制动盘实现制动，而对制动盘的要求是尺寸小、制动效能尚、具有$父尚耐热强度和$父尚的导热系数，且具有一定的强度和刚度，以此尽可能使摩擦表面产生的噪声不发生共振且有发减振动的性能。
[0004]制动盘厚薄差是指制动盘的厚度沿圆周方向有变化。制动盘厚薄差会导致接触压力分布不均以及制动力等效半径发生变化。同时制动盘的厚度变化也会强制制动分泵的活塞轴向移动，导致制动压力的波动。试验表明，在一定的车况下，15 μπι的厚薄差，细心的驾驶员就能感觉到制动抖动，所以制动盘的工作表面应当光滑平整，两侧表面平行度应小于Sum,盘面全跳动要小于0.03mm,如果端面跳动量大，将会激起踏板振动，使行程加大。
[0005]制动过程中，制动盘温度升高，会导致制动盘翘曲变形，增大制动盘的厚薄差。即使制动盘的形状没有误差，由于外圈的相对速度大于内圈的相对速度，随着制动的延续，会在外圈产生一个热带。研宄表明，当速度超过某临界速度时(比如95km/h)，热带会演变成一个个热点。热点区域的温度最高可达800°C，与其他地方的温差最高可达300?600°C。250°C的温差可以产生10 μm的制动盘厚薄差。由此产生的厚薄差在冷却后可以恢复，由此引起的抖动称为热抖动或瞬态抖动。同时，过热是导致制动器热疲劳破坏、引起制动器失效的主要原因。
[0006]传统技术中的制动盘在制动过程中会产生大量的摩擦热，导致盘式制动器出现膨胀，继而出现热疲劳破坏，引起盘式制动器失效的问题。另外，上述膨胀也会导致制动盘的表面平行度和盘面跳动等不符合要求，从而导致盘式制动器产生较大的制动抖动和噪声。
[0007]因此，传统技术中的制动盘，由于制造误差、装配误差、使用后外力作用、使用中高温以及使用一段时间后磨损，容易产生制动抖动、制动噪声和过早失效等现象。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型的目的是提供一种盘式制动器，以缓解盘式制动器容易失效，且在制动时产生较大制动抖动和噪声这一问题。本实用新型的另一目的是提供一种包含上述盘式制动器的汽车。
[0009]为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:
[0010]一种盘式制动器，包括制动盘座和制动盘，所述制动盘座上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，所述制动盘上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，所述制动盘套装于所述制动盘座上的安装凸部上，且所述制动盘通过依次穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔的紧固件与所述制动盘座固定，所述制动盘上位于所述紧固件与所述安装凸部之间的部分与所述紧固件之间具有膨胀间隙。
[0011]优选的，在上述盘式制动器中，所述紧固件为回转紧固件，所述第一安装孔的轴线位于所述第二安装孔的轴线的外侧，所述外侧为:沿着所述制动盘的膨胀方向远离所述安装凸部的一侧。
[0012]优选的，在上述盘式制动器中，所述制动盘的端面与所述制动盘座的端面之间设置蝶形弹簧。
[0013]优选的，在上述盘式制动器中，还包括垫片，所述垫片抵接于所述蝶形弹簧与所述制动盘座之间。
[0014]优选的，在上述盘式制动器中，所述紧固件为紧固销，所述紧固销包括制动盘配合段、安装段和压型固定段，三者沿着自所述制动盘指向所述制动盘座的方向依次连接，所述制动盘配合段与所述制动盘的端面相挡接，所述安装段上具有与所述蝶形弹簧相挡接的台肩，所述压型固定段相对于所述制动盘座固定。
[0015]优选的，在上述盘式制动器中，所述制动盘座上远离所述制动盘的一侧端面上具有锥形孔，所述压型固定段的端部具有冲压挡接边，所述冲压挡接边与所述锥形孔的孔壁相贴合。
[0016]优选的，在上述盘式制动器中，蝶形弹簧的凹面侧与所述制动盘接触，所述蝶形弹簧的凸面侧与所述垫片接触。
[0017]一种汽车，包括盘式制动器，所述盘式制动器为上述任一项所述的盘式制动器。
[0018]在上述技术方案中，本实用新型提供一种盘式制动器，其包括制动盘座和制动盘，制动盘座上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，制动盘上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，制动盘套装于制动盘座上的安装凸部上，且制动盘通过依次穿过第一安装孔和第二安装孔的紧固件与制动盘座固定，制动盘上位于紧固件与安装凸部之间的部分与紧固件之间具有膨胀间隙。采用上述盘式制动器时，制动盘通过安装凸部和紧固件安装于制动盘座上，当盘式制动器在制动过程中产生较大的摩擦热时，制动盘将向外膨胀，而前述的膨胀间隙则为制动盘的膨胀提供了空间，使得制动盘因膨胀而出现的变形有所缓解。显然，相比于【背景技术】中所介绍的内容，本实用新型提供的盘式制动器不容易出现失效，且该盘式制动器在制动过程中产生的制动抖动和噪声较小。
[0019]由于上述盘式制动器具有上述技术效果，包含该盘式制动器的汽车也应具有相应的技术效果。
【附图说明】
[0020]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021]图1为本实用新型实施例提供的盘式制动器的结构示意图；
[0022]图2为图1所示结构的A-A向剖视图；
[0023]图3为图2所示结构的B部分放大图；
[0024]图4为紧固件未装配前的结构图。
[0025]附图标记说明:
[0026]11-制动盘座，111-安装凸部，12-制动盘，13-紧固件，131-制动盘配合段，132-安装段，133-压型固定段，14-蝶形弹簧，15-垫片。
【具体实施方式】
[0027]为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。
[0028]如图1-4所示，本实用新型实施例提供一种盘式制动器，其包括制动盘座11和制动盘12，制动盘座11上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，制动盘12上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，制动盘12套装于制动盘座11上的安装凸部111上，且制动盘12通过依次穿过第一安装孔和第二安装孔的紧固件13与制动盘座11固定，制动盘12上位于紧固件13与安装凸部111之间的部分与紧固件13之间具有膨胀间隙。
[0029]上述第一安装孔和第二安装孔的数量可根据制动盘12的大小、制动盘12的工况等灵活确定，第一安装孔的数量与第二安装孔的数量相等即可；安装凸部111位于制动盘座11的中部，其与制动盘12的中部配合；前述膨胀间隙的形成方式可以是:设置第二安装孔的形状、设置紧固件13的结构等等，而膨胀间隙的大小则可根据需要设置。
[0030]采用上述盘式制动器时，制动盘12通过安装凸部111和紧固件13安装于制动盘座11上，当盘式制动器在制动过程中产生较大的摩擦热时，制动盘12将向外膨胀，而前述 的膨胀间隙则为制动盘12的膨胀提供了空间，使得制动盘12因膨胀而出现的变形有所缓解。显然，相比于【背景技术】中所介绍的内容，本实用新型实施例提供的盘式制动器不容易出现失效，且该盘式制动器在制动过程中产生的制动抖动和噪声较小。
[0031]上述紧固件13可采用回转紧固件，第一安装孔的轴线位于第二安装孔的轴线的外侧，该外侧指的是:沿着制动盘12的膨胀方向远离安装凸部111的一侧。此结构通过设置第一安装孔的轴线与第二安装孔的轴线之间的位置关系形成前述的膨胀间隙，此时，紧固件13的一侧与第二安装孔的孔壁接触，另一侧则与第二安装孔的孔壁保持前述的膨胀间隙。上述结构下，制动盘12和紧固件13可采用现有技术中的结构，因此仅需调整第一安装孔和第二安装孔的位置即可，所以上述结构能够在较小的结构改动下实现本实用新型的目的。
[0032]为了进一步缓解盘式制动器在制动过程中产生的制动抖动和噪声，本实用新型实施例提供的盘式制动器还包括蝶形弹簧14，该蝶形弹簧14设置于制动盘12的端面与制动盘座11的端面之间。此时，制动盘12相对于制动盘座11的振动将由蝶形弹簧14吸收，以此达到前述目的。
[0033]在上述方案的基础上，本实用新型实施例提供的盘式制动器还可包括垫片15，该垫片15抵接于蝶形弹簧14与制动盘座11之间。垫片15不仅可适当扩大制动盘12与制动盘座11之间的距离，继而防止两者发生碰撞，同时还可在一定程度上吸收制动盘12的振动。
[0034]一种实施例中，本实用新型提供的紧固件13为紧固销，该紧固销包括制动盘配合段131、安装段132和压型固定段133，三者沿着自制动盘12指向制动盘座11的方向依次连接，制动盘配合段131与制动盘12的端面相挡接，安装段132上具有与蝶形弹簧14相挡接的台肩，压型固定段133相对于制动盘座11固定。通过制动盘配合段131实现紧固件13与制动盘12之间的限位，通过压型固定段133实现制动盘座11与紧固件13之间的定位，上述结构通过简单的凸起、台肩即可实现制动盘12与制动盘座11之间的固定。
[0035]具体地，紧固销的制动盘配合段131与制动盘12不同心间隙配合，垫片15和蝶形弹簧14套在安装段132上，安装段132与制动盘座11的第一安装孔为最大间隙不超过5 μ m的间隙配合，安装段132的端部在装配过程中冲压成形形成所述的压型固定段133。紧固销的一端原为圆筒形，装配时被压成喇叭形，所以，紧固件13的中心与制动盘座11上的第一安装孔的轴线重合，第二安装孔的直径大于紧固件13的制动盘配合段131的直径，紧固件13的轴线与第二安装孔轴线不重合，制动盘配合段131的外侧与第二安装孔内切接触，内侧与第二安装孔形成膨胀间隙。制动盘座11上的第一安装孔与紧固件13的安装段132同轴。制动盘12的第二安装孔与紧固件13的制动盘配合段131不同轴，在未装到整车上使用前，制动盘配合段131的外圆与制动盘12的第二安装孔在外侧相切。
[0036]优选的实施例中，制动盘座11上远离制动盘12的一侧端面上具有锥形孔，压型固定段133的端部具有冲压挡接边，该冲压挡接边与上述锥形孔的孔壁相贴合。安装制动盘12时，可将紧固件13首先穿过制动盘12上的第二安装孔，然后将蝶形弹簧14和垫片15套装于紧固件13上，然后使紧固件13穿过制动盘座11上的第一安装孔，然后采用冲压设备使得紧固件13的冲压挡接边发生变形，并最终与锥形孔的孔壁相贴合，通过冲压挡接边与锥形孔的孔壁之间的挡接作用实现紧固件13与制动盘座11的固定。
[0037]另一实施例中，蝶形弹簧14的凹面侧与制动盘12接触，蝶形弹簧14的凸面侧与垫片15接触，以提升盘式制动器的弹性，强化减振效果。
[0038]基于以上结构，本实用新型实施例还提供一种汽车，该汽车包括上述任一技术方案所描述的盘式制动器。由于上述盘式制动器具有上述技术效果，包含该盘式制动器的汽车也应具有相应的技术效果，此处不再赘述。
[0039]以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。
【主权项】
1.一种盘式制动器，包括制动盘座(11)和制动盘(12)，其特征在于，所述制动盘座(11)上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，所述制动盘(12)上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，所述制动盘(12)套装于所述制动盘座(11)上的安装凸部(111)上，且所述制动盘(12)通过依次穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔的紧固件(13)与所述制动盘座(11)固定，所述制动盘(12)上位于所述紧固件(13)与所述安装凸部(111)之间的部分与所述紧固件(13)之间具有膨胀间隙。2.根据权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，所述紧固件(13)为回转紧固件，所述第一安装孔的轴线位于所述第二安装孔的轴线的外侧，所述外侧为:沿着所述制动盘(12)的膨胀方向远离所述安装凸部(111)的一侧。3.根据权利要求1或2所述的盘式制动器，其特征在于，所述制动盘(12)的端面与所述制动盘座(11)的端面之间设置蝶形弹簧(14)。4.根据权利要求3所述的盘式制动器，其特征在于，还包括垫片(15)，所述垫片(15)抵接于所述蝶形弹簧(14)与所述制动盘座(11)之间。5.根据权利要求3所述的盘式制动器，其特征在于，所述紧固件(13)为紧固销，所述紧固销包括制动盘配合段(131)、安装段(132)和压型固定段(133)，三者沿着自所述制动盘(12)指向所述制动盘座(11)的方向依次连接，所述制动盘配合段(131)与所述制动盘(12)的端面相挡接，所述安装段(132)上具有与所述蝶形弹簧(14)相挡接的台肩，所述压型固定段(133)相对于所述制动盘座(11)固定。6.根据权利要求5所述的盘式制动器，其特征在于，所述制动盘座(11)上远离所述制动盘(12)的一侧端面上具有锥形孔，所述压型固定段(133)的端部具有冲压挡接边，所述冲压挡接边与所述锥形孔的孔壁相贴合。7.根据权利要求4所述的盘式制动器，其特征在于，所述蝶形弹簧(14)的凹面侧与所述制动盘(12)接触，所述蝶形弹簧(14)的凸面侧与所述垫片(15)接触。8.一种汽车，包括盘式制动器，其特征在于，所述盘式制动器为权利要求1-7中任一项所述的盘式制动器。
【专利摘要】本实用新型公开了一种盘式制动器，包括制动盘座(11)和制动盘(12)，所述制动盘座(11)上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，所述制动盘(12)上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，所述制动盘(12)套装于所述制动盘座(11)上的安装凸部(111)上，且所述制动盘(12)通过依次穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔的紧固件(13)与所述制动盘座(11)固定，所述制动盘(12)上位于所述紧固件(13)与所述安装凸部(111)之间的部分与所述紧固件(13)之间具有膨胀间隙。本实用新型提供的盘式制动器不容易出现失效，且该盘式制动器在制动过程中产生的制动抖动和噪声较小。本实用新型还公开了一种汽车。
【IPC分类】F16D65/38, F16D65/14
【公开号】CN204647091
【申请号】CN201520356021
【发明人】刘守银
【申请人】安徽江淮汽车股份有限公司
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年5月28日
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及制动装置技术领域，尤其涉及一种盘式制动器。本实用新型还涉及一种汽车。
【背景技术】
[0002]制动器是车辆中的必备部分，其用于实现车辆的制动，以此控制车辆的行驶速度，以此保证车辆的安全性。随着公路业的迅速发展和车流密度的日益增大，人们对制动器的安全性、可靠性的要求越来越高，可靠的制动器对保障道路交通顺畅、保证人身和车辆安全、维护社会秩序稳定具有重要意义。
[0003]传统技术中比较常用的制动器包含盘式制动器、鼓式制动器等等，盘式制动器通过制动盘实现制动，而对制动盘的要求是尺寸小、制动效能尚、具有$父尚耐热强度和$父尚的导热系数，且具有一定的强度和刚度，以此尽可能使摩擦表面产生的噪声不发生共振且有发减振动的性能。
[0004]制动盘厚薄差是指制动盘的厚度沿圆周方向有变化。制动盘厚薄差会导致接触压力分布不均以及制动力等效半径发生变化。同时制动盘的厚度变化也会强制制动分泵的活塞轴向移动，导致制动压力的波动。试验表明，在一定的车况下，15 μπι的厚薄差，细心的驾驶员就能感觉到制动抖动，所以制动盘的工作表面应当光滑平整，两侧表面平行度应小于Sum,盘面全跳动要小于0.03mm,如果端面跳动量大，将会激起踏板振动，使行程加大。
[0005]制动过程中，制动盘温度升高，会导致制动盘翘曲变形，增大制动盘的厚薄差。即使制动盘的形状没有误差，由于外圈的相对速度大于内圈的相对速度，随着制动的延续，会在外圈产生一个热带。研宄表明，当速度超过某临界速度时(比如95km/h)，热带会演变成一个个热点。热点区域的温度最高可达800°C，与其他地方的温差最高可达300?600°C。250°C的温差可以产生10 μm的制动盘厚薄差。由此产生的厚薄差在冷却后可以恢复，由此引起的抖动称为热抖动或瞬态抖动。同时，过热是导致制动器热疲劳破坏、引起制动器失效的主要原因。
[0006]传统技术中的制动盘在制动过程中会产生大量的摩擦热，导致盘式制动器出现膨胀，继而出现热疲劳破坏，引起盘式制动器失效的问题。另外，上述膨胀也会导致制动盘的表面平行度和盘面跳动等不符合要求，从而导致盘式制动器产生较大的制动抖动和噪声。
[0007]因此，传统技术中的制动盘，由于制造误差、装配误差、使用后外力作用、使用中高温以及使用一段时间后磨损，容易产生制动抖动、制动噪声和过早失效等现象。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型的目的是提供一种盘式制动器，以缓解盘式制动器容易失效，且在制动时产生较大制动抖动和噪声这一问题。本实用新型的另一目的是提供一种包含上述盘式制动器的汽车。
[0009]为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:
[0010]一种盘式制动器，包括制动盘座和制动盘，所述制动盘座上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，所述制动盘上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，所述制动盘套装于所述制动盘座上的安装凸部上，且所述制动盘通过依次穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔的紧固件与所述制动盘座固定，所述制动盘上位于所述紧固件与所述安装凸部之间的部分与所述紧固件之间具有膨胀间隙。
[0011]优选的，在上述盘式制动器中，所述紧固件为回转紧固件，所述第一安装孔的轴线位于所述第二安装孔的轴线的外侧，所述外侧为:沿着所述制动盘的膨胀方向远离所述安装凸部的一侧。
[0012]优选的，在上述盘式制动器中，所述制动盘的端面与所述制动盘座的端面之间设置蝶形弹簧。
[0013]优选的，在上述盘式制动器中，还包括垫片，所述垫片抵接于所述蝶形弹簧与所述制动盘座之间。
[0014]优选的，在上述盘式制动器中，所述紧固件为紧固销，所述紧固销包括制动盘配合段、安装段和压型固定段，三者沿着自所述制动盘指向所述制动盘座的方向依次连接，所述制动盘配合段与所述制动盘的端面相挡接，所述安装段上具有与所述蝶形弹簧相挡接的台肩，所述压型固定段相对于所述制动盘座固定。
[0015]优选的，在上述盘式制动器中，所述制动盘座上远离所述制动盘的一侧端面上具有锥形孔，所述压型固定段的端部具有冲压挡接边，所述冲压挡接边与所述锥形孔的孔壁相贴合。
[0016]优选的，在上述盘式制动器中，蝶形弹簧的凹面侧与所述制动盘接触，所述蝶形弹簧的凸面侧与所述垫片接触。
[0017]一种汽车，包括盘式制动器，所述盘式制动器为上述任一项所述的盘式制动器。
[0018]在上述技术方案中，本实用新型提供一种盘式制动器，其包括制动盘座和制动盘，制动盘座上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，制动盘上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，制动盘套装于制动盘座上的安装凸部上，且制动盘通过依次穿过第一安装孔和第二安装孔的紧固件与制动盘座固定，制动盘上位于紧固件与安装凸部之间的部分与紧固件之间具有膨胀间隙。采用上述盘式制动器时，制动盘通过安装凸部和紧固件安装于制动盘座上，当盘式制动器在制动过程中产生较大的摩擦热时，制动盘将向外膨胀，而前述的膨胀间隙则为制动盘的膨胀提供了空间，使得制动盘因膨胀而出现的变形有所缓解。显然，相比于【背景技术】中所介绍的内容，本实用新型提供的盘式制动器不容易出现失效，且该盘式制动器在制动过程中产生的制动抖动和噪声较小。
[0019]由于上述盘式制动器具有上述技术效果，包含该盘式制动器的汽车也应具有相应的技术效果。
【附图说明】
[0020]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021]图1为本实用新型实施例提供的盘式制动器的结构示意图；
[0022]图2为图1所示结构的A-A向剖视图；
[0023]图3为图2所示结构的B部分放大图；
[0024]图4为紧固件未装配前的结构图。
[0025]附图标记说明:
[0026]11-制动盘座，111-安装凸部，12-制动盘，13-紧固件，131-制动盘配合段，132-安装段，133-压型固定段，14-蝶形弹簧，15-垫片。
【具体实施方式】
[0027]为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。
[0028]如图1-4所示，本实用新型实施例提供一种盘式制动器，其包括制动盘座11和制动盘12，制动盘座11上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，制动盘12上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，制动盘12套装于制动盘座11上的安装凸部111上，且制动盘12通过依次穿过第一安装孔和第二安装孔的紧固件13与制动盘座11固定，制动盘12上位于紧固件13与安装凸部111之间的部分与紧固件13之间具有膨胀间隙。
[0029]上述第一安装孔和第二安装孔的数量可根据制动盘12的大小、制动盘12的工况等灵活确定，第一安装孔的数量与第二安装孔的数量相等即可；安装凸部111位于制动盘座11的中部，其与制动盘12的中部配合；前述膨胀间隙的形成方式可以是:设置第二安装孔的形状、设置紧固件13的结构等等，而膨胀间隙的大小则可根据需要设置。
[0030]采用上述盘式制动器时，制动盘12通过安装凸部111和紧固件13安装于制动盘座11上，当盘式制动器在制动过程中产生较大的摩擦热时，制动盘12将向外膨胀，而前述 的膨胀间隙则为制动盘12的膨胀提供了空间，使得制动盘12因膨胀而出现的变形有所缓解。显然，相比于【背景技术】中所介绍的内容，本实用新型实施例提供的盘式制动器不容易出现失效，且该盘式制动器在制动过程中产生的制动抖动和噪声较小。
[0031]上述紧固件13可采用回转紧固件，第一安装孔的轴线位于第二安装孔的轴线的外侧，该外侧指的是:沿着制动盘12的膨胀方向远离安装凸部111的一侧。此结构通过设置第一安装孔的轴线与第二安装孔的轴线之间的位置关系形成前述的膨胀间隙，此时，紧固件13的一侧与第二安装孔的孔壁接触，另一侧则与第二安装孔的孔壁保持前述的膨胀间隙。上述结构下，制动盘12和紧固件13可采用现有技术中的结构，因此仅需调整第一安装孔和第二安装孔的位置即可，所以上述结构能够在较小的结构改动下实现本实用新型的目的。
[0032]为了进一步缓解盘式制动器在制动过程中产生的制动抖动和噪声，本实用新型实施例提供的盘式制动器还包括蝶形弹簧14，该蝶形弹簧14设置于制动盘12的端面与制动盘座11的端面之间。此时，制动盘12相对于制动盘座11的振动将由蝶形弹簧14吸收，以此达到前述目的。
[0033]在上述方案的基础上，本实用新型实施例提供的盘式制动器还可包括垫片15，该垫片15抵接于蝶形弹簧14与制动盘座11之间。垫片15不仅可适当扩大制动盘12与制动盘座11之间的距离，继而防止两者发生碰撞，同时还可在一定程度上吸收制动盘12的振动。
[0034]一种实施例中，本实用新型提供的紧固件13为紧固销，该紧固销包括制动盘配合段131、安装段132和压型固定段133，三者沿着自制动盘12指向制动盘座11的方向依次连接，制动盘配合段131与制动盘12的端面相挡接，安装段132上具有与蝶形弹簧14相挡接的台肩，压型固定段133相对于制动盘座11固定。通过制动盘配合段131实现紧固件13与制动盘12之间的限位，通过压型固定段133实现制动盘座11与紧固件13之间的定位，上述结构通过简单的凸起、台肩即可实现制动盘12与制动盘座11之间的固定。
[0035]具体地，紧固销的制动盘配合段131与制动盘12不同心间隙配合，垫片15和蝶形弹簧14套在安装段132上，安装段132与制动盘座11的第一安装孔为最大间隙不超过5 μ m的间隙配合，安装段132的端部在装配过程中冲压成形形成所述的压型固定段133。紧固销的一端原为圆筒形，装配时被压成喇叭形，所以，紧固件13的中心与制动盘座11上的第一安装孔的轴线重合，第二安装孔的直径大于紧固件13的制动盘配合段131的直径，紧固件13的轴线与第二安装孔轴线不重合，制动盘配合段131的外侧与第二安装孔内切接触，内侧与第二安装孔形成膨胀间隙。制动盘座11上的第一安装孔与紧固件13的安装段132同轴。制动盘12的第二安装孔与紧固件13的制动盘配合段131不同轴，在未装到整车上使用前，制动盘配合段131的外圆与制动盘12的第二安装孔在外侧相切。
[0036]优选的实施例中，制动盘座11上远离制动盘12的一侧端面上具有锥形孔，压型固定段133的端部具有冲压挡接边，该冲压挡接边与上述锥形孔的孔壁相贴合。安装制动盘12时，可将紧固件13首先穿过制动盘12上的第二安装孔，然后将蝶形弹簧14和垫片15套装于紧固件13上，然后使紧固件13穿过制动盘座11上的第一安装孔，然后采用冲压设备使得紧固件13的冲压挡接边发生变形，并最终与锥形孔的孔壁相贴合，通过冲压挡接边与锥形孔的孔壁之间的挡接作用实现紧固件13与制动盘座11的固定。
[0037]另一实施例中，蝶形弹簧14的凹面侧与制动盘12接触，蝶形弹簧14的凸面侧与垫片15接触，以提升盘式制动器的弹性，强化减振效果。
[0038]基于以上结构，本实用新型实施例还提供一种汽车，该汽车包括上述任一技术方案所描述的盘式制动器。由于上述盘式制动器具有上述技术效果，包含该盘式制动器的汽车也应具有相应的技术效果，此处不再赘述。
[0039]以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。
【主权项】
1.一种盘式制动器，包括制动盘座(11)和制动盘(12)，其特征在于，所述制动盘座(11)上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，所述制动盘(12)上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，所述制动盘(12)套装于所述制动盘座(11)上的安装凸部(111)上，且所述制动盘(12)通过依次穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔的紧固件(13)与所述制动盘座(11)固定，所述制动盘(12)上位于所述紧固件(13)与所述安装凸部(111)之间的部分与所述紧固件(13)之间具有膨胀间隙。2.根据权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，所述紧固件(13)为回转紧固件，所述第一安装孔的轴线位于所述第二安装孔的轴线的外侧，所述外侧为:沿着所述制动盘(12)的膨胀方向远离所述安装凸部(111)的一侧。3.根据权利要求1或2所述的盘式制动器，其特征在于，所述制动盘(12)的端面与所述制动盘座(11)的端面之间设置蝶形弹簧(14)。4.根据权利要求3所述的盘式制动器，其特征在于，还包括垫片(15)，所述垫片(15)抵接于所述蝶形弹簧(14)与所述制动盘座(11)之间。5.根据权利要求3所述的盘式制动器，其特征在于，所述紧固件(13)为紧固销，所述紧固销包括制动盘配合段(131)、安装段(132)和压型固定段(133)，三者沿着自所述制动盘(12)指向所述制动盘座(11)的方向依次连接，所述制动盘配合段(131)与所述制动盘(12)的端面相挡接，所述安装段(132)上具有与所述蝶形弹簧(14)相挡接的台肩，所述压型固定段(133)相对于所述制动盘座(11)固定。6.根据权利要求5所述的盘式制动器，其特征在于，所述制动盘座(11)上远离所述制动盘(12)的一侧端面上具有锥形孔，所述压型固定段(133)的端部具有冲压挡接边，所述冲压挡接边与所述锥形孔的孔壁相贴合。7.根据权利要求4所述的盘式制动器，其特征在于，所述蝶形弹簧(14)的凹面侧与所述制动盘(12)接触，所述蝶形弹簧(14)的凸面侧与所述垫片(15)接触。8.一种汽车，包括盘式制动器，其特征在于，所述盘式制动器为权利要求1-7中任一项所述的盘式制动器。
【专利摘要】本实用新型公开了一种盘式制动器，包括制动盘座(11)和制动盘(12)，所述制动盘座(11)上具有多个呈圆形排布的第一安装孔，所述制动盘(12)上具有多个呈圆形排布的第二安装孔，所述制动盘(12)套装于所述制动盘座(11)上的安装凸部(111)上，且所述制动盘(12)通过依次穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔的紧固件(13)与所述制动盘座(11)固定，所述制动盘(12)上位于所述紧固件(13)与所述安装凸部(111)之间的部分与所述紧固件(13)之间具有膨胀间隙。本实用新型提供的盘式制动器不容易出现失效，且该盘式制动器在制动过程中产生的制动抖动和噪声较小。本实用新型还公开了一种汽车。
【IPC分类】F16D65/38, F16D65/14
【公开号】CN204647091
【申请号】CN201520356021
【发明人】刘守银
【申请人】安徽江淮汽车股份有限公司
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年5月28日
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